一种线路板铣槽的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于线路板生产制造技术领域，尤其涉及一种线路板铣槽的制作方法。
【背景技术】
[0002]目前，针对长度尺寸大于铣刀刀径的线路板铣槽，一般采用二次“扩槽”的方法制作，即先用与槽宽等大的钻针钻出引孔6(如图4所示)，再用刀径与槽宽相同的铣刀铣出铣槽7(如图5所示)。此种做法存在以下问题:对于精度要求在±0.05mm以内的线路板铣槽，铣槽区域5钻引孔6之后，由于引孔6的刀径与铣槽7的宽度相同，在成型机铣刀行进时，铣刀每到一个与引孔重叠的地方，会产生一定幅度的摆幅和边界效应，对槽边造成一定的“过度铣”，使铣刀铣出的铣槽7的边缘侧壁上出现凹陷8。
[0003]若不采用先钻出引孔而直接用成型机铣出铣槽，则会出现槽肩、钻污过多，造成槽壁粗糙度过大，或断铣刀等问题，并且一次铣槽过程中，需要及时清理槽肩，会降低铣槽的速度，效率比二次“扩槽”的方法低。
【发明内容】
[0004]针对上述问题，本发明提供一种线路板铣槽的制作方法，解决二次“扩槽”的制作方法中铣槽出现的“过度铣”问题和铣槽壁粗糙度过大的问题，具体方案如下:
[0005]—种线路板铣槽的制作方法，包括以下步骤:
[0006]S1:在线路板需开铣槽的区域钻出至少两个引孔，所述引孔的孔径比所需制作的铣槽的宽度小0.1-0.15mm,引孔与所需制作的铣槽槽边的距离不小于0.05mm ;
[0007]S2:使用刀径与所需制作的铣槽的宽度相同的铣刀铣出铣槽。
[0008]优选的，所述步骤S1中，相邻的引孔之间的间距为0.1-0.5mm。
[0009]优选的，所述铣槽的宽度为0.5-0.6_时，步骤S2中采用以下工艺参数铣出铣槽:铣刀转速为32-34krpm/min，下钻速度为13mm/s，行刀速度2mm/s，回刀速度8mm/s。
[0010]优选的，所述铣槽的宽度为0.8-0.9mm时，步骤S2中采用以下工艺参数铣出铣槽:铣刀转速为30-32krpm/min，下钻速度为13mm/s，行刀速度6mm/s，回刀速度8mm/s。
[0011]优选的，所述铣槽的宽度为1.0-1.1_时，步骤S2中采用以下工艺参数铣出铣槽:铣刀转速为29-33krpm/min，下钻速度为13mm/s，行刀速度4mm/s，回刀速度8mm/s。
[0012]优选的，所述铣槽的宽度为1.2-1.4_时，步骤S2中采用以下工艺参数铣出铣槽:铣刀转速为29-33krpm/min，下钻速度为13mm/s，行刀速度10mm/s，回刀速度8mm/s。
[0013]优选的，所述铣槽的宽度为1.5mm时，步骤S2中采用以下工艺参数铣出铣槽:铣刀转速为29-33krpm/min，下钻速度为13mm/s，行刀速度14mm/s，回刀速度8mm/s。
[0014]优选的，所述铣槽的宽度为1.6mm时，步骤S2中采用以下工艺参数铣出铣槽:铣刀转速为29-33krpm/min，下钻速度为13mm/s，行刀速度15mm/s，回刀速度8mm/s。
[0015]优选的，所述铣槽的宽度为1.8-2.0mm时，步骤S2中采用以下工艺参数铣出铣槽:铣刀转速为28-30krpm/min，下钻速度为13mm/s，行刀速度15mm/s，回刀速度8mm/s。
[0016]优选的，所述铣槽的宽度为2.4-2.5mm时，步骤S2中采用以下工艺参数铣出铣槽:铣刀转速为25-28krpm/min，下钻速度为13mm/s，行刀速度14mm/s，回刀速度8mm/s。
[0017]本发明的线路板铣槽的制作方法通过缩小引孔孔径，引孔边缘留有不小于0.05mm的预留边，在铣刀铣外形时，预留边可抵消铣刀的摆动及边界效应，从而使引孔位置不会产生的“过度铣”的问题，确保槽体形态正常；同时，针对不同的铣槽宽度，调整相应的铣槽参数，结合钻出的引孔，避免了槽内积累槽肩产生的槽壁粗糙度过大的品质问题。
【附图说明】
[0018]图1为本发明实施例1线路板铣槽区域钻引孔后的示意图；
[0019]图2为本发明实施例1线路板铣刀铣出铣槽的示意图；
[0020]图3为本发明实施例1铣槽的示意图；
[0021]图4为现有技术中二次“扩槽”方法中线路板铣槽区域钻引孔后的示意图；
[0022]图5为现有技术中二次“扩槽”方法制作的铣槽的示意图。
【具体实施方式】
[0023]为了更充分理解本发明的技术内容，下面结合具体实施例对本发明的技术方案进一步介绍和说明。
[0024]实施例1
[0025]铣槽要求:铣槽长度3.0mm,宽度0.6mm。
[0026]如图1所示，在线路板的铣槽区域1纵向钻出5个引孔2，引孔2的孔径为0.5mm，各引孔2的中心位于同一直线上，相邻的引孔2之间的间距为0.1mm。
[0027]使用刀径为0.6mm的铣刀，设定铣刀转速为32_34krpm/min，下钻速度为13mm/s，行刀速度2mm/s，回刀速度8mm/s。
[0028]以各引孔2的中心为轴线，沿轴线(即沿图中A所示的方向)铣出铣槽(如图2所示)。铣刀位于铣槽的两端时，铣刀的轴线与端部的引孔2的中心重合。需要注意的是，铣板叠板数保证整体叠板厚度比铣刀可下钻深度小0.1mm。
[0029]实施例2
[0030]铣槽要求:铣槽长度4.5mm，宽度0.9mm。
[0031]本实施例与实施例1铣槽制作方法的不同之处在于，本实施例中所钻出的引孔的孔径为0.8mm ;使用刀径为0.9mm的铣刀进行铣槽，设定铣刀转速为30_32krpm/min，下钻速度为13mm/s，行刀速度6mm/s，回刀速度8mm/s。其他步骤参数与实施例1的制作方法相同。
[0032]实施例3
[0033]铣槽要求:铣槽长度5.0mm,宽度1.0mm。
[0034]本实施例与实施例1铣槽制作方法的不同之处在于，本实施例中所钻出的引孔的孔径为0.9mm ;使用刀径为1.0mm的铣刀进行铣槽，设定铣刀转速为29_33krpm/min，下钻速度为13mm/s，行刀速度4mm/s，回刀速度8mm/s。其他步骤参数与实施例1的制作方法相同。
[0035]实施例4
[0036]铣槽要求:铣槽长度7.0mm,宽度1.4臟。
[0037]本实施例与实施例1铣槽制作方法的不同之处在于，本实施例中所钻出的引孔的孔径为1.3mm ;使用刀径为1.4mm的铣刀进行铣槽，设定铣刀转速为29_33krpm/min，下钻速度为13mm/s，行刀速度10mm/s，回刀速度8mm/s。其他步骤参数与实施例1的制作方法相同。
[0038]实施例5
[0039]铣槽要求:铣槽长度7.5mm，宽度1.5mm。
[0040]本实施例与实施例1铣槽制作方法的不同之处在于，本实施例中所钻出的引孔的孔径为1.4mm ;使用刀径为1.5mm的铣刀进行铣槽，设定铣刀转速为29_33krpm/min，下钻速度为13mm/s，行刀速度140mm/s，回刀速度8mm/s。其他步骤参数与实施例1的制作方法相同。
[0041]实施例6
[0042]铣槽要求:铣槽长度8.0mm,宽度1.6mm。
[0043]本实施例与实施例1铣槽制作方法的不同之处在于，本实施例中所钻出的引孔的孔径为1.5mm ;使用刀径为1.6mm的铣刀进行铣槽，设定铣刀转速为29_33krpm/min，下钻速度为13mm/s，行刀速度15mm/s，回刀速度8mm/s。其他步骤参数与实施例1的制作方法相同。
[0044]实施例7
[0045]铣槽要求:铣槽长度9.5mm，宽度1.9mm。
[0046]本实施例与实施例1铣槽制作方法的不同之处在于，本实施例中所钻出的引孔的孔径为1.8mm ;使用刀径为1.9mm的铣刀进行铣槽，设定铣刀转速为28-30krpm/min，下钻速度为13mm/s，行刀速度15mm/s，回刀速度8mm/s。其他步骤参数与实施例1的制作方法相同。
[0047]实施例8
[0048]铣槽要求:铣槽长度13mm，宽度2.5。
[0049]本实施例与实施例1铣槽制作方法的不同之处在于，本实施例中所钻出的引孔的孔径为2.4mm ;使用刀径为2.5mm的铣刀进行铣槽，设定铣刀转速为25_28krpm/min，下钻速度为13mm/s，行刀速度14mm/s，回刀速度8mm/s。其他步骤参数与实施例1的制作方法相同。
[0050]以上所述仅以实施例来进一步说明本发明的技术内容，以便于读者更容易理解，但不代表本发明的实施方式仅限于此，任何依本发明所做的技术延伸或再创造，均受本发明的保护。
【主权项】
1.一种线路板铣槽的制作方法，其特征在于，包括以下步骤:S1:在线路板需开铣槽的区域钻出至少两个引孔，所述引孔的孔径比所需制作的铣槽的宽度小0.1-0.15mm，引孔与所需制作的铣槽槽边的距离不小于0.05mm ;S2:使用刀径与所需制作的铣槽的宽度相同的铣刀铣出铣槽。2.根据权利要求1所述线路板铣槽的制作方法，其特征在于，所述步骤S1中，相邻的引孔之间的间距为0.1-0.5mm。3.根据权利要求1所述线路板铣槽的制作方法，其特征在于，所述铣槽的宽度为0.5-0.6mm时，步骤S2中采用以下工艺参数铣出铣槽:铣刀转速为32-34krpm/min，下钻速度为13mm/s，行刀速度2mm/s，回刀速度8mm/s。4.根据权利要求1所述线路板铣槽的制作方法，其特征在于，所述铣槽的宽度为0.8-0.9mm时，步骤S2中采用以下工艺参数铣出铣槽:铣刀转速为30-32krpm/min，下钻速度为13mm/s，行刀速度6mm/s，回刀速度8mm/s。5.根据权利要求1所述线路板铣槽的制作方法，其特征在于，所述铣槽的宽度为.1.0-1.1mm时，步骤S2中采用以下工艺参数铣出铣槽:铣刀转速为29-33krpm/min，下钻速度为13mm/s，行刀速度4mm/s，回刀速度8mm/s。6.根据权利要求1所述线路板铣槽的制作方法，其特征在于，所述铣槽的宽度为1.2-1.4mm时，步骤S2中采用以下工艺参数铣出铣槽:铣刀转速为29-33krpm/min，下钻速度为13mm/s，行刀速度10mm/s，回刀速度8mm/s。7.根据权利要求1所述线路板铣槽的制作方法，其特征在于，所述铣槽的宽度为1.5mm时，步骤S2中采用以下工艺参数铣出铣槽:铣刀转速为29-33krpm/min，下钻速度为13mm/s，行刀速度14mm/s，回刀速度8mm/s。8.根据权利要求1所述线路板铣槽的制作方法，其特征在于，所述铣槽的宽度为1.6mm时，步骤S2中采用以下工艺参数铣出铣槽:铣刀转速为29-33krpm/min，下钻速度为13mm/s，行刀速度15mm/s，回刀速度8mm/s。9.根据权利要求1所述线路板铣槽的制作方法，其特征在于，所述铣槽的宽度为1.8-2.0mm时，步骤S2中采用以下工艺参数铣出铣槽:铣刀转速为28-30krpm/min，下钻速度为13mm/s，行刀速度15mm/s，回刀速度8mm/s。10.根据权利要求1所述线路板铣槽的制作方法，其特征在于，所述铣槽的宽度为.2.4-2.5mm时，步骤S2中采用以下工艺参数铣出铣槽:铣刀转速为25-28krpm/min，下钻速度为13mm/s，行刀速度14mm/s，回刀速度8mm/s。
【专利摘要】本发明公开了一种线路板铣槽的制作方法，涉及线路板制造生产技术领域。所述的制作方法包括以下步骤：S1：在线路板需开铣槽的区域钻出至少两个引孔，所述引孔的孔径比所需制作的铣槽的宽度小0.1-0.15mm，引孔与所需制作的铣槽槽边的距离不小于0.05mm；S2：使用刀径与所需制作的铣槽的宽度相同的铣刀铣出铣槽。本发明的线路板铣槽的制作方法通过缩小引孔孔径，引孔边缘留有不小于0.05mm的预留边，在铣刀铣外形时，预留边可抵消铣刀的摆动及边界效应，从而使引孔位置不会产生的“过度铣”的问题，确保槽体形态正常；同时，针对不同的铣槽宽度，调整相应的铣槽参数，结合钻出的引孔，避免了槽内积累槽屑产生槽壁粗糙度过大的品质问题。
【IPC分类】B23C3/28
【公开号】CN105290478
【申请号】CN201510682807
【发明人】阙玉龙, 朱拓, 王佐
【申请人】深圳崇达多层线路板有限公司
【公开日】2016年2月3日
【申请日】2015年10月19日