专利名称：磨钢球砂轮烧成工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种工业用砂轮的制作方法，特别是具有特殊要求的磨钢球砂轮的烧成工艺。
背景技术：
砂轮是机加工行业不可缺少的加工工具，磨钢球砂轮是指用于磨削直径在76.20mm以下球形钢珠的专用砂轮。磨钢球砂轮的使用及制造工艺与普通陶瓷砂轮均有较大差别。钢球磨削工艺要求砂轮硬度高、密度大、粒度细、组织均匀和具有一定的韧性，而首要条件是要有极高的硬度。为达到上述要求，就必须采取特殊的工艺措施，其中砂轮的烧成工艺至关重要。
目前，磨钢球砂轮的烧成工艺在隧道窑内进行。隧道窑虽然具有生产效率高、劳动强度小、产品质量稳定等优点，但由于窑内气流及火焰为水平方向流动，整个生产过程为连续式的，窑内热工制度难以调整，窑内压力不易控制，加之建筑费用高、投资大、建造时间长，因此对于有特殊要求、规格复杂的磨钢球砂轮的烧成并不适用。另外，由于磨钢球砂轮密度高，单重大，使用隧道窑生产，使推车机构负载增大，当窑内压力大于坑道压力时，热气体、甚至燃烧着的火焰由窑车接头空隙处漏入坑道内，使窑车的金属件被烧坏，阻力加大，运行困难，进一步增加推车机构负载，严重时被迫停产；反之，如坑道压力大于窑内压力，则大量冷空气由窑车接头处漏入窑内，使烧成制度紊乱，同时加剧预热带的气流分层现象，严重影响产品质量。
发明内容
本发明的目的在于克服隧道窑烧成磨钢球砂轮生产中的不足之处，提供一种投资小，上马快，成本低，适用于有特殊要求、规格复杂的磨钢球砂轮的烧成工艺。
本发明的技术方案是磨钢球砂轮烧成工艺包括预热、高温、保温、冷却阶段，改进之处是烧成工艺在倒焰窑内进行，烧成时间为78～100小时，烧成最高温度为1260～1300℃。
所述倒焰窑为倒焰圆窑，其体积为29～38M3，高度与内径比为0.65～0.75。
倒焰窑体积小，建筑费用低，建造时间短，投资少，上马快；窑内气流的流动由下而上，继而又由上而下，为间歇式操作，热工制度调整容易，可根据生产需要随时调整烧成规范，特别是倒焰圆窑，温度均匀无“死角”，窑体热损失小，应力均匀；除了上述方案中主要措施外，本发明还对窑内挡火墙的高度和倾角、吸火孔及支烟道的数量和分布方式等若干方面做了改进，因而适用于有特殊要求、规格复杂的磨钢球砂轮的烧成。本发明控制合适的最高烧成温度和烧成时间，既避免砂轮变形、裂纹现象的出现，又能达到密度、硬度的特殊要求，从而有效保证产品质量，提高成品率；烧成时间和最高温度均低于现有烧成工艺，能降低成本。
具体实施例方式
本实施例是将磨钢球砂轮的烧成放在双烟道倒焰圆窑中进行，圆窑体积为32M3，其高度与内径之比为0.7，最高烧成温度为1300℃，烧成时间为90小时。产品经国家磨料磨具质量监督检验中心检验，其极限偏差、形位公差、硬度级及硬度均匀性全部符合国家标准要求，硬度达到超硬(y)以上，用喷砂硬度机检测数据为2.01～2.30mm，经使用，磨削直径小于76.2mm以下、材料为GG15的钢球，砂轮修整一次可磨7～8盘钢球，加工出的钢球表面粗糙度达到 而用隧道窑烧成的磨钢球砂轮修整一次，只能磨4～5盘钢球，钢球表面粗糙度只达到
权利要求
1.一种磨钢球砂轮烧成工艺，包括预热、高温、保温、冷却阶段，其特征是烧成工艺在倒焰窑内进行，烧成时间为78～100小时，烧成最高温度为1260～1300℃。
2.按权利要求1所述的磨钢球砂轮烧成工艺，其特征是所述倒焰窑为倒焰圆窑，其体积为29～38M3，高度与内径比为0.65～0.75。
全文摘要
一种磨钢球砂轮烧成工艺，包括预热、高温、保温、冷却阶段，改进之处是烧成工艺在倒焰窑内进行，烧成时间为78～100小时，烧成最高温度为1260～1300℃。所述倒焰窑为倒焰圆窑，其体积为29～38m
文档编号B24D18/00GK1435299SQ0211314
公开日2003年8月13日 申请日期2002年6月11日 优先权日2002年6月11日
发明者黄敬民 申请人:姜堰市异型砂轮厂