汽缸套和汽缸套的制造方法

专利名称：汽缸套和汽缸套的制造方法
技术领域：
本发明涉及铸入式汽缸套和使用铸入式汽缸套的发动机机体。
背景技术：
内燃机汽缸膛内壁受到活塞及其密封结构的摩擦作用。在铝、铝合金或其他轻金属材料制造的发动机里，汽缸套铸入发动机机体的汽缸膛内以提供必要的抵抗磨损的作用。将铸铁汽缸套铸入到铝机体中可以在重量轻、节省燃料的铝机体发动机的膛内获得优良的铸铁磨损表面。
一种已知的将汽缸套嵌入到发动机机体内的工艺包括将汽缸套定位在发动机机体的铸模中，然后将熔融的金属浇注到铸模的型腔中以形成发动机机体。浇铸完成后，铸入式缸套就会永久地嵌入在汽缸膛的铸造金属壁内。
制造发动机机体所用的汽缸套一般利用传统的砂型“静态”铸造或通过离心铸造来制造。传统的砂型铸造在固化中的铸件的内径和外径处采用具有保温性的型砂，可以帮助减缓铸件的固化速度。而离心铸造技术没有这种优点。离心铸造使用旋转的永久型金属铸模，在金属铸模的内表面涂有一层薄的用耐火材料以及其他工艺填充剂和添加剂制成的涂料。由于这一涂料有限的保温性能，使离心铸件的表面有很高的固化速度，使得铸件表面附近形成不希望有的微观结构。由于固化时的铸件从里到外的散热速度情况变好，所以铸件从里到外形成的铸铁的微观结构不一均匀。这种不希望有的微观结构延伸到铸件里的深度是许多工艺因素影响的结果。这种从铸件表面向内延伸的不希望有的微观结构可能非常难于加工，而且不具备发动机工作时汽缸套内膛表面所需的长久耐磨性能。另外，被引入旋转离心铸模中的涂料可能附着或嵌入离心铸件的外表面。这些杂质必须利用独立的工序从铸件的表面清除掉。在一些场合，嵌入在铸件表面的杂质多至足以使铸件成为废品。
当铸铁汽缸套用在铝机体发动机中时，需要考虑两种材料的热膨胀系数(CTF)不同所产生的影响。因为热膨胀系数不同，在某些应用情况下，发动机运转过程中汽缸套的外表面有可能和铝机体发生分离。这种分离现象发生的程度及其结果取决于发动机的设计和类型。为防止这种分离现象的发生，在某些应用场合，汽缸套和铝机体之间规定要采用机械结合。在另一些应用场合，没有这样的规定。很多汽缸套浇铸到铝机体里，在缸套和机体之间没有一点机械结合。虽然没有机械结合，但仍然希望提供铝对缸套的连续的包裹(附着)。为达到这种附着，汽缸套的表面要加工适当的螺纹以使表面粗糙化，甚至使用如喷丸等工艺在表面产生凹坑。喷丸虽然能使表面粗糙化，但不能产生可为铸造材料提供机械连接或结合的反斜度(back draft)。喷丸是由使用没有尖锐棱角的基本上是圆型的丸粒来实现的。经过喷丸的表面可以减小熔融铸造材料在铸造过程中的表面张力，使铸造材料围绕缸套的整个表面流动得更均匀和全面。对于机械结合的铸入式汽缸套的喷丸处理常用于诸如水冷式的铝机体发动机之类的在缸套和机体之间通常不需要机械结合的应用中。
然而，在某些在铝机体发动机中使用铸铁汽缸套的应用中，希望或需要将铸铁缸套机械结合到铝机体上。这样的应用场合包括空气冷却的铝机体发动机以及某些水冷的铝机体发动机。由于一些原因，机械结合是需要的。例如，在某些条件下，如极度的热循环情况下，由于两种材料的热膨胀系数不同，无机械结合的缸套有可能从铝机体中分离开。缸套外表面和铝机体之间的机械结合能确保在两种材料间的良好的热传导，这种结合还可增加缸套在工作中的圆度的稳定性。
为了实现铸入式铸铁缸套在铝机体发动机中的机械结合，通常采用两种途径。一种途径用于静态铸造的缸套，如美国3561104号专利(“104号专利”，其全部内容通过引用结合于此)所公开的，这种途径涉及在外表面铸造出垂直的肋片，然后在后续的加工中通过无心研磨加工出反斜度状态，并在铸入铝机体中时形成机械结合。另一种技术用于离心铸造的缸套，如美国6468673号专利(“673号专利”，其全部内容通过引用结合于此)所公开的，该技术涉及以一种方式利用涂覆在旋转离心铸模内侧的适当的耐火涂料，在离心缸套外侧铸造出非常粗糙的外表面。这种缸套的粗糙铸态外表面在缸套的外侧提供了毛刺、蘑菇头、以及缝隙等形状，这可提供反斜度状态，并在铸入铝机体时可形成机械结合。
虽然′104号专利和′673号专利都在汽缸套和铝机体之间提供了机械结合，但它们存在一些缺点。第一，两者都涉及了汽缸套的铸态外圆表面。铸态表面的使用给铸件表面附近的铸铁微观结构带来了问题。由于接近铸件表面的高固化速度使得灰口铁铸件的表面可能出现不希望有的微观结构。与静态铸造的铸件相比这种表面效应在离心铸造的铸件中更为明显，而且这种表面效应会延伸到汽缸套的横截面内。如果一个薄壁汽缸套具有铸态外圆表面，由表面效应产生的不希望有的微观结构可能穿过截面延伸到薄壁缸套的内圆磨损表面。不希望有的微观结构延伸穿过截面可能给缸套带来制造和/或功能方面的问题。
上面讨论过的方法的另一个问题在于从缸套外表面清除残余的材料。在离心铸件中，该残余材料是一种耐火涂料，它被喷涂在旋转离心铸模的内表面。在这样的离心缸套中，利用铸模涂层工艺形成的反斜度的凹坑实际上会将耐火涂料陷在缸套的表面上。在如′104号专利中所述的静态铸造中，缸套外表面的垂直铸态肋片中可能嵌入或落入砂子颗粒。这些残留的杂质妨碍了铁和铝之间的紧密结合，而这正是机械结合所要达到的目的。另外，由于铸造工艺的各种因素，控制(离心和静态铸造缸套)铸态表面的公差的能力是有限的。铸态公差也许不能严格到足以在机体中的多个汽缸套之间实现最小的间隔以及实现壁厚的最佳均匀度。
人们需要一种汽缸套和用于制造该汽缸套的方法，其能够以清洁和小公差的表面实现与发动机机体的机械结合，同时在整个汽缸套的横截面上保持充分一致和希望的微观结构。本发明为与使用具有铸态外圆表面的汽缸套有关的这些问题提供了解决方案。

发明内容
本发明提供了与发动机机体有坚固机械结合的汽缸套和具有该汽缸套的铸造发动机机体的制造方法。该方法包括提供具有一外表面的铸造金属汽缸套。在一个优选实施例中，所述汽缸套的外表面经过机加工以去除由铸造工艺而产生的表面效应或缺陷。通过喷砂装置将砂粒以预定接触角度和足够的速度喷射到汽缸套的外表面，在外表面上形成空穴。这些形成的空穴具有能与发动机机体的铸造材料形成机械结合的几何形状。
本发明还包括一种具有基本上一致的微观结构的铸造汽缸套，其包括经过机加工的外表面；及形成在所述经机加工的外表面上的多个不规则的空穴。当与熔融材料接触时，汽缸套表面上的这些空穴有助于形成机械结合。
本发明还包括一种铸入有汽缸套的铸造发动机机体，即，该发动机机体铸造在汽缸套的周围。所述汽缸套具有基本上一致的微观结构和有着多个不规则空穴的外表面。所述空穴在铸造过程中与构成所述发动机机体的铸造材料形成机械结合。
在本发明的另一个实施例中，铸铁汽缸套的外表面经过机加工，去除了所有的微观结构表面效应，然后这一表面经过均匀的喷砂以在缸套的表面上提供显微凹坑和空穴，当缸套被铸入到发动机铝机体或压缩机壳体中时，这些空穴可被诸如铝之类的熔融材料所填充，从而在铸铁缸套和固化的铝之间形成机械结合。
本发明工艺的一个优点包括在缸套外表面处形成了与发动机机体之间的坚固的机械结合，其为铸造发动机提供了缸膛稳定性，这可改善燃油消耗和减少排放。
本发明的另一个优点是这一工艺在缸套上提供没有不希望有的微观结构表面效应的适合的机械结合表面。具体说，该工艺在喷砂之前进行机加工，其中机加工可将不希望有的表面效应和/或表面缺陷去除掉。由于基本上没有不良的微观结构表面效应，所以可以方便地对内径进行机加工以及/或者方便地对诸如汽缸端口之类的发动机部件进行机加工。
本发明的另一个优点在于该工艺提供了清洁的、基本上避免了由于汽缸套铸造工艺残留下来的任何耐火材料或砂子的机械结合表面。
本发明的另一个优点在于该工艺提供了具有比铸态公差小的机加公差的机械结合表面。
本发明另一个优点在于先加工外圆表面然后再喷砂，这样能够实现对那些缸套铸件的铸态表面有缺陷的汽缸套铸件的再利用。
本发明的另一个优点在于对外圆表面的机加工工艺可以包括不利用化学制品或润滑剂的机加工工艺，这使得机加工的表面不会或几乎不会受到任何污染。


本发明的其它特点和优点在以下结合附图对优选实施例的更为详细的说明中将变得更加显见，所述附图以示例方式图示了本发明的原理。
图1示出根据本发明的汽缸套的透视图。
图2示出根据本发明的处理工艺和装置。
图3示出在根据本发明的工艺过程中的汽缸套表面的放大视图。
图4示意性示出根据本发明的、铸入到发动机机体内的汽缸套。
图5示出根据本发明、铸入到发动机机体内的汽缸套表面的放大视图。
图6示出使用现有技术铸入铝机体中的离心汽缸套的表面放大100倍的显微照片。
图7示出根据本发明实施例、铸入铝机体中的汽缸套的表面放大100倍的显微照片。
图8示出根据本发明实施例、铸入铝机体中的汽缸套的表面放大100倍的另一显微照片。
图9示出根据本发明另一实施例、铸入铝机体中的汽缸套的表面放大100倍的另一显微照片。
图10示出图9中的表面放大400倍的一个显微照片。
只要可能，在所有的图中相同的标号将用于表示同一或同样的零件。
具体实施例方式
这里考虑的主题是汽缸套外表面经过喷砂处理以在汽缸套外部形成粗糙表面的汽缸套，目的是在由铝等铸造材料制成的机体和铸入其中的铸铁汽缸套之间形成坚固的结合。粗糙的汽缸套表面和铸造在汽缸套周围的机体之间的结合优选采取机械结合的形式，其中铸造铝材陷入经过喷砂处理的铸铁缸套的粗糙外表面的空穴中。
该工艺涉及机加工汽缸套的外表面，以去除任何不希望有的微观结构的表面效应。然后，具有机加工外圆的缸套的外表面预定部分，即，整个外表面或该表面的特定部分，被均匀地喷砂处理，以产生小的凹坑和/或空穴，它们在随后与铸造在缸套周围的铝机体的机械结合中起到反斜度的作用。这里所说的反斜度就是熔融的铸造材料可以进入以及/或者被吸入的区域或空穴，其中该区域的至少一个表面与汽缸套表面形成一个角度，其提供足以形成机械结合的机械互锁。
本发明优选包括对那些已经经过机加工去除了任何表面效应和/或缺陷的静态铸造汽缸套进行喷砂。静态铸造，常被称为传统砂型铸造，包括一个一次性的、由几个铸模部分组成的铸模以及可选的模芯或形成汽缸套内表面的其他装置。在铸件的内外表面使用保温铸模材料的静态铸造工艺有助于得到具有基本上一致的微观结构的汽缸套。
尽管优选采用静态铸造的汽缸套，但是本发明也可以用于可能出现不希望有的微观结构表面效应的离心铸造或用其他已知方式制造的汽缸套。
图1示出根据本发明的汽缸套100。汽缸套100包括形成圆柱体的内表面103和外表面105。外表面105是在铸入过程中适于接触铸造材料的表面。外表面105优选经过机加工以去除任何铸造时产生的表面效应和/或去除任何表面缺陷。机加工可以使用任何已知的适用于汽缸套外圆表面的机加工工艺来完成。一个优选的机加工工艺包括对表面的干加工(dry machining)，其中机加工时不使用任何化学制品或润滑物。干加工可提供几乎没有或没有污染的表面。
图2示出根据本发明实施例一个汽缸套100正在进行喷砂处理。喷砂装置201被设置成沿方向202向汽缸套100的外表面105喷射砂粒203。适于本发明使用的砂粒203具有一定的尺寸、形状和密度，当其强有力地接触汽缸套外表面105时，在汽缸套的外表面形成空穴301。另外，用来加速砂粒203的喷砂装置201提供一定的砂粒速度和与汽缸套表面的角度，以所述表面形成具有所希望几何形状的空穴301。本发明的喷砂工艺包括将由压缩空气或其他介质加速的或由机械抛掷加速的磨料砂粒203喷向表面上。高速颗粒将材料从表面上去除，使得表面粗糙化并形成空穴301。本发明所用的砂粒包括但不限于钢砂、氧化铝、碳化硅、金刚砂、碎陶瓷材料及其混合物。与喷丸不同的是，砂粒具有包括能够从汽缸套100的表面剔出材料的尖锐棱角的几何形状。虽然这种几何形状没有具体的限制，但砂粒203应具有足够尖锐的棱角以提供具有理想几何形状的空穴。本发明所用的砂粒的尺寸优选为大约0.125毫米到大约2.8毫米。砂粒203的优选尺寸为从大约1.70毫米到大约2.36毫米。同样，砂粒的硬度为大约莫氏硬度6到大约莫氏硬度9，优选硬度为大约莫氏硬度8到大约莫氏硬度9。在一个优选实施例中，砂粒是钢砂，符合SAE标准G12，其中SAE标准为美国汽车工程师协会在2005年7月的文件No.J444中规定的标准。
在本专利的另一实施例中，不同尺寸和/或种类的砂粒203的混合物可以用来产生希望的空穴301几何形状。汽缸套100沿方向205旋转，其速度慢至足以获得在外表面105上形成希望的空穴所需的足够的砂粒密度，同时其速度快至足以防止或排除对先前形成的空穴的侵蚀。同样，喷砂装置201也可沿着汽缸套100的表面沿方向207前进，以使从喷砂装置201喷出的砂粒203喷到其它表面上。如图所示，砂粒203接触到外表面105并剔出汽缸套材料204。
图3示出图2中的区域211的放大视图。如图所示，砂粒203从喷砂装置201以预定的接触角303喷射到汽缸套外表面105。一旦砂粒接触表面，表面上的至少一部分材料就以被剔出的颗粒204的形式被排出。空穴301就在被剔出颗粒的材料所占有的地方形成。接触角303是通过产生剔出颗粒204而形成空穴301的角度，并且其使得砂粒在外表面105被偏折以便将来的回收和再使用。接触角303优选从大约55°到大约85°。在本发明的一个优选实施例中，接触角303大约70°。在汽缸套外表面105上形成的空穴301提供了熔融铸造材料可以进入并固化于其中的空间。除了砂粒的速度和接触角303以外，喷砂装置201构造成提供一定的接触时间，以减少或排除对已形成空穴301的侵蚀，接触时间优选通过相对彼此移动汽缸套100或喷砂装置201或两者来加以限制，并且所述移动方式使得在外表面需要形成空穴的区域获得受控的砂粒203密度。同样，汽缸套100或喷砂装置201的运动使得形成空穴的区域之间的重叠达到最小，以防止或排除对先前形成的空穴301的侵蚀。
本发明的工艺以受控的方式改变汽缸套100的外表面105，使该表面具有特定的、受控的几何形状，这种几何形状形成为散布在缸套外表面105上的、具有小的反斜度的空穴301。根据本发明形成的空穴301的几何形状包括空穴内的与汽缸套100的表面不垂直的表面。具体而言，空穴特别地具有与缸套外表面105形成一定角度(大于或小于90°)的侧表面(即，这些侧表面的下部被削去)。这些空穴301随后在铸造机体过程中被熔融的铸造材料所充满，从而在机体材料和汽缸套100之间实现了机械结合。空穴301的不垂直表面提供了在其上可以形成汽缸套100和铸造材料之间的机械结合的表面。具体说，包括不垂直表面的空穴301为汽缸套100提供了使汽缸套与铸造材料互锁的表面，其中力可以从铸造材料传递到缸套的不垂直表面，从而建立起紧密的结合。
在本发明的另一实施例中，外表面105的被喷砂处理的预定部分仅以粗糙表面局部覆盖了缸套外圆。该实施例在作为缸套与铝结合的最重要部位的缸套预定部分处提供了必要的结合，同时使喷砂的时间周期和成本最小化。
使用喷砂处理来使表面粗糙化允许事先对该表面机加工，以获得在整个表面上以及整个厚度上都基本上一致的金相微观结构。该一致性是不可能通过例如离心铸造之类的其他工艺得到的，这些工艺中铸件一般都是在铸态下使用的。同样，静态铸造铸件一般是以铸态铸入发动机机体的。喷砂前通过机加工获得的一致性使得与具有铸态表面的缸套相比缸套的厚度减小了，由于其一致的理想微观结构，与具有铸态表面的缸套相比更容易机加工了，而且为发动机工作时的汽缸套磨损表面提供了恒定的、更为希望的金相结构。此外，机加工可以减少废品的数量。例如，如果按某个已知工艺生产的离心或静态缸套由于表面不希望有的晶粒结构或表面缺陷而报废，那么本发明的工艺可以用来将表面不希望有的晶粒结构或表面缺陷加工掉，并在表面喷砂，从而提供在被铸入铝机体中时能够形成坚固的机械结合的表面。
在铸入式工艺中，汽缸套被放入铸模中。熔融的金属材料被注入到铸模中并固化。熔融材料优选具有低于铸铁熔融温度的熔融温度。经过喷砂的表面具有金属材料可以进入并固化于其中的空穴。熔融的金属可通过包括但不限于简单重力流、毛细作用、虹吸或其他熔融铸造材料流动机理等的适当方式渗入空穴301。
图4示出已经铸入到发动机机体401中的汽缸套100。如上述所讨论，熔融的金属铸造材料，优选是铝或铝合金，被注入到铸模中并固化。铸造材料渗入汽缸套表面105的空穴301中并形成机械结合。
图5示出图4中的区域403的放大视图。如所示，固化后的铸造材料存在于空穴301中，而空穴301具有可提供附着力的几何形状。这是由于空穴301的不垂直表面和其他因素不允许与发动机机体401分离。汽缸套100通过坚固的机械结合附着到发动机机体401上。相信这种结合主要是机械性质的，其中粗糙的铸铁表面和铸入铝之间可能存在金相结合，但是不希望受此理论的局限。
图6示出了根据现有技术中的工艺铸入到铝机体401中的汽缸套100的表面105的放大100倍的显微照片。这是铸入铝机体中的离心铸造缸套的铸态外结合表面的一个例子。这一照片显示了嵌入汽缸套外表面的残留耐火涂料601的存在，其阻碍铁和铝之间的紧密结合。图6中的显微照片也显示在汽缸套的铸态结合表面附近存在不希望有的微观结构。
图7示出了根据本发明实施例的汽缸套100的表面被放大100倍的显微照片。图8示出根据本发明实施例的汽缸套100的表面被放大100倍的另一显微照片。图9示出根据本发明实施例的汽缸套100的表面被放大100倍的显微照片。图10示出图9所示汽缸套100的表面被放大400倍的显微照片。铸态汽缸套100如图7-10中的各幅照片所示具有经机加工的表面，该表面随后经喷砂而形成空穴301，并被放入发动机机体的铸模，其中含有铝的铸造材料被浇入铸模中并固化。如这些显微照片所示，铝机体铸造材料可以流入汽缸套表面105的空穴301而形成机械结合。这些照片显示汽缸套的清洁表面为铸铁和铝提供了紧密的接触。这些照片还显示本发明的汽缸套的结合表面上具有希望的铸铁微观结构。
示例根据本发明制备了一个汽缸套。长4.0英寸、外径3.5英寸的铸铁汽缸套经机加工得到一个基本上没有表面效应的外圆表面。尺寸为G12的砂粒通过距离缸套表面9.0英寸且直径为0.25英寸的喷嘴，以70°的角度和每平方英寸90磅的压缩空气投送力被喷出。汽缸套以每分钟60转的速度旋转，同时砂粒均匀地沿缸套表面喷洒。这一过程持续大约30秒钟，以覆盖缸套外圆表面。所得到的汽缸套100具有沿外圆表面散布的空穴。
尽管上述已经针对汽缸套100和发动机机体401进行了描述，但是本发明的工艺也可以应用于要求在铸入式物件中实现坚固的机械结合和基本上均匀的成分和微观结构的注入式物件。
尽管已经参照优选实施例对本发明进行了描述，但是本领域技术人员应该理解，在不背离本发明范围的情况下，可以做出各种改变并可以用等同物替代本发明中的元素。此外，在不偏离本发明范围的基础上也可以作出许多修改使得特定的场合或材料适用本发明的教导。因此，本发明不限于在此作为实施本发明的最佳模式而公开的具体实施例，本发明应该包括落入所附权利要求范围中的所有实施例。
权利要求
1.一种方法，其包括提供具有一外表面的铸造金属汽缸套；以预定接触角度和足够的速度将砂粒喷射到所述外表面上，以在该外表面上形成空穴；其中，所形成的空穴具有能与铸造材料形成机械结合的几何形状。
2.如权利要求1所述的方法，其中，所述空穴的几何形状包括与所述外表面成一个不垂直的角度的表面。
3.如权利要求1所述的方法，其中，所述砂粒是通过利用空气介质来加速砂粒的气动装置喷射的。
4.如权利要求1所述的方法，其中，所述砂粒是通过利用机械地抛掷砂粒来加速砂粒的机械装置喷射的。
5.如权利要求1所述的方法，其中，所述砂粒是钢砂或氧化铝。
6.如权利要求1所述的方法，其中，所述汽缸套是静态铸造的汽缸套。
7.如权利要求1所述的方法，其中，所述汽缸套是离心铸造的汽缸套。
8.如权利要求1所述的方法，其中，进一步包括在喷砂前，对所述表面进行机加工，以去除表面缺陷或表面效应。
9.如权利要求1所述的方法，其中，其上形成有空穴的所述汽缸套在其整个厚度上具有基本上一致的微观结构。
10.如权利要求1所述的方法，其中，进一步包括使所述汽缸套的表面与熔融的铸造材料接触并使铸造材料固化，以形成具有汽缸套的发动机机体，所述铸造材料的熔融温度低于汽缸套的熔融温度。
11.如权利要求1所述的方法，其中，所述铸造材料是铝或铝合金。
12.一种具有基本上一致的成分和微观结构的铸造汽缸套，其包括经过机加工的外表面；及形成在所述经机加工的外表面上的多个不规则的空穴，其中，当与熔融材料接触时，这些空穴有助于形成机械结合。
13.如权利要求12所述的汽缸套，其中，所述汽缸套是铸铁合金的。
14.如权利要求12所述的汽缸套，其中，所述汽缸套是静态铸造的缸套。
15.如权利要求12所述的汽缸套，其中，所述汽缸套是离心铸造的缸套。
16.如权利要求12所述的汽缸套，其中，所述汽缸套的外表面基本上没有由铸造所述汽缸套残留下来的模铸材料或涂料。
17.一种发动机机体，其包括具有基本上一致的成分和微观结构的汽缸套，该汽缸套具有第一熔融温度，其还包括具有多个不规则空穴的外表面；其中，所述空穴与构成所述发动机机体的铸造材料形成机械结合，所述铸造材料构成所述机体，并具有低于第一熔融温度的第二熔融温度。
18.如权利要求17所述的发动机机体，其中，所述汽缸套是静态铸造的缸套。
19.如权利要求17所述的发动机机体，其中，所述汽缸套是离心铸造的缸套。
20.如权利要求17所述的发动机机体，其中，所述汽缸套的外表面基本上没有由制造所述汽缸套残留下来的模铸材料或涂料。
21.如权利要求17所述的发动机机体，其中，所述铸造材料包括铝或铝合金。
全文摘要
本发明提供了与发动机机体有坚固机械结合的汽缸套和具有该汽缸套的铸造发动机机体的制造方法。该方法包括提供具有一外表面的铸造金属汽缸套。所述汽缸套的外表面优选经过机加工以去除由铸造工艺而产生的表面效应或缺陷。通过喷砂装置将砂粒以预定接触角度和足够的速度喷射到汽缸套的外表面，在外表面上形成空穴。这些形成的空穴具有能与发动机机体的铸造材料形成机械结合的几何形状。
文档编号B24C3/32GK101085463SQ20061012805
公开日2007年12月12日 申请日期2006年9月1日 优先权日2006年6月5日
发明者史蒂文·T·霍尔坦, 刘胜利 申请人:斯林格制造股份有限公司