专利名称：使用配有进给力传感器的珩磨进给系统的加工前和加工后镗孔校准的制作方法
技术领域：
本发明一般涉及待对磨及绗磨后的镗孔的校准，更具体的，是应 用珩磨机的进给系统的进给力传感能力进行的镗孔校准，目的是提高 精度，并为预计的工具磨损作出补偿，用于对磨补偿。
背景技术：
在这里，引入Cloutier等人的题为《具有进给力、速率和位置全 面控制的珩磨进给系统》的11/596836号美国专利申请(目前还未授 权)，以及2006年9月5日提交的美国临时申请60/842321号的公开 内容，作为参考文献。
目前可从Simiien产品公司获得的某些新型的对磨机使用了进给 力传感装置，以改进珩磨加工的控制和结果。该技术在上述Cloutier 等人的美国和国际专利申请中有详细描述。
基本上，根据本发明，在上述作为参考文献的专利申请里描述的 进给系统及其它具有力传感能力的进给系统，可与对磨工具一起使用， 以对精加工的镗孔或孔(这里使用术语"镗孔，，)进行可靠的加工前和 加工后校准。此外，在该步骤期间由机器控制计算机收集和处理的数 据可用于珩磨工具磨损的精确补偿。
目前的镗孔测量方法一般可分类为加工后的处理方法和加工过程 中的处理方法。加工过程中的处理方法主要在于，或者使用一个在加 工期间插入到镗孔中的塞规，或者使用一个气动测量探头，该气动测量探头或者独立于工具，或者纳入工具，在加工期间测量镗孔。加工 后校准的复杂程度各有不同，从手动将一镗孔量规置于镗孔中，到使 用自动气动测量探头置于镗孔中并取多个读数。目前还不存在已知的 使用不带任何专用测量附件的工具本身来测量精加工镗孔的尺寸的方 法。
过去，大多数珩磨进给系统不具备同时精确测量进给力和进给位
置的能力。因为进给系统和绗磨工具的元件不是完全刚性，而是具有
一定的弹性度，要使用对磨进给系统作为镗孔测量系统是不切实际的， 除非作用力和位置两者皆可精确地测量。
现有技术的一个实例中，将力和位置的测量结合起来。欧洲专利
EP0575675B1 (Grimm等人的《工件镗孔精加工的方法和机床》)使 用了 一进给力测量装置，用于在珩磨加工开始之前确定一 目标终点(最 终的编码器位置)。该方法使用一校准环(或样品工件)，具有一个等
于所需最终镗孔尺寸的镗孔尺寸。对磨工具在该校准环的镗孔中扩张， 直至在进给力测量装置中测得一定水平的力。为使工具和进给系统的 弹性引起的误差减到最小，使用最后绗磨周期的最后一个记录的进给 力。当工具在校准环中达到该力时，进给系统位置被记录为下一个绗 磨周期的目标位置。
但是，上述Grimm等人的发明的一个明显缺陷是，没有镗孔的 加工后的测量，以检验是否达到了所需的镗孔尺寸。因此，机器控制 系统没有收集精确加工数据的能力，以提高珩磨加工的精度。
Grimm等人的发明的另 一个明显的缺陷是，没有注意或认识到静 态和动态条件下测量的差异。在校准环中，进给力和位置在静态条件 下测量，即工具和工件无相对转动和/或行程，但是，在工件镗孔中， 测量是在珩磨加工的动态条件下进行，即绗磨工具至少进行转动，工 具和镗孔之间可能有相对行程运动。经验表明，动态条件下记录的作 用力和位置不会与静态条件下施加相同水平的力时产生完全相同的镗 孔测量结果。
此外，在Grimm等人的发明中，根据在至少一个工件已经^皮绗磨之前和之后、在校准环中进行的进给位置的测量之间的差异，定期 地进行工具磨损的补偿，因此，作为另一个缺陷，补偿不能施加于立 即受影响的一个或多个工件，而是施加于随后绗磨的工件。
因此，要寻求的是一种进行珩磨工件的镗孔的加工前和加工后测 量的能力，以检验所需的镗孔尺寸，使机器控制系统能够收集精确的 加工数据，以提高珩磨加工的精度和补偿工具磨损。
发明内容
根据本发明，公开了 一种进行工件镗孔的加工前和加工后测量的 能力，使得可在珩磨之前检验镗孔尺寸，可更精确地确定达到所需的 精加工镗孔尺寸的珩磨参数，包括要去除的原料或材料量及伴随的工
具磨损量，以及机器控制系统收集精确加工数据的能力，以提高对磨 加工的精度。
根据本发明的 一 个优选特性，本发明进行镗孔的所有比较测量， 即在静态条件下，进行工件镗孔和校准环或样品工件镗孔的测量。
根据本发明的另一个优选特性，本发明在工件镗孔对磨之前，根 据珩磨操作中要从工件去除的原料或材料量，进行工具的磨损补偿。
图1是用于实施本发明方法的各步骤的一个代表性的绗磨机的示 意简图，它包括一个进给系统、 一个对磨工具及一个校准环，该图示
出珩磨工具在一个待绗磨的象征性工件的一镗孔中就位；
图2是根据本发明方法的磨石磨损与切削量关系的简化图示； 图3是用于实施本发明方法的各步骤的一个代表性的多轴^ft磨机
的示意简图，它包括用于各轴的各自进给系统、每个轴的置于待对磨
工件的镗孔中的一个珩磨工具以及与珩磨工具之一相联的一个校准
环；
图4是高级流程图，示出本发明方法的一个优选实施例的各步骤； 图5是可使用本发明的一个代表性对磨机的轴的局部剖视侧视图。
具体实施例方式
如图1所示， 一个对磨工具1固定在一个桁磨机(未示出)的轴
2上，绗磨机例如可以是任何对磨机，可提供用于研磨镗孔精加工的 所有通常要求的运动(轴的转动以及轴或工件的轴向往复运动)。珩磨 工具包括一个楔形件3，由一进给系统5轴向驱动。(进给系统的一种 可能的实施例示于图5，更具体的公开可参照Cloutier等人的《具有 进给力、速率和位置全面控制的辨磨进给系统》，这里作为参考文献。) 楔形件的端部顶靠磨石6上，从而使之进入工件7的镗孔中。
楔形件和进给系统的进给力由一个测力传感器9测量，测力传感 器9向一放大器10 (如果需要)发回一电子信号。功率和信号在放大 器和珩磨机计算机控制器12之间传输，且传输到一个计算机控制电动 机ll。这些装置的控制产生信号，精确地控制进给系统5的一个进给 电机或其它驱动部件。
参照图4，图4为一流程图13，示出本发明方法的一个实施例的 步骤，当珩磨一组工件时，第一个工件必须在某种程度上对磨到成品 尺寸或接近于成品尺寸。这可使用任何数量的常规初始化技术完成。 (下面描述这样的一种方法，Cloutier等人的《具有进给力、速率和位 置全面控制的对磨进给系统》也描述了这种方法，这里作为参考)
当第一个工件的珩磨完成时，轴和行程运动将停止。进给系统于 是撤回磨石6。然后，进给系统移动，再次在工件7的相同的镗孔中 扩张磨石，虽然这次在静态条件下扩张，即衔磨工具和工件不象实际 绗磨一样进行相对转动和/或往复运动，以从镗孔表面去除材料或原 料。扩张以一定的预定速率进行，直至测力传感器9检测出已经达到 一个预定的或目标水平的力。在那一点，进给系统的位置(由进给系 统中的一编码器确定)作为一个目标进给系统位置被记录。预定的扩 张速率可以是对于在力的目标水平达到时获得的位置测量精度而已经 优化的扩张速率，它不限于一个单一速率或单一进给运动，因为多种
9技术可用于发现镗孔，以测得可靠的位置值。(见Cloutier等人的《具 有进给力、速率和位置全面控制的珩磨进给系统》)
进给系统然后再撤回磨石，机器从工件镗孔中向上移出工具，直 至磨石均勻地位于校准环8内。校准环多半会具有一个正好是所需成 品尺寸的镗孔，尽管这里描述的方法可以使用任意尺寸的环，只要环 的尺寸和所需的成品尺寸之间的差异包括在控制系统的计算结果中。 为简单起见，这里示出的计算结果假定校准环已经就是所需的成品尺 寸。
磨石位于校准环内，进给系统再次以同样的预定速率扩张，直至 达到同样的预定目标进给力。在那一点，进给系统的位置再次被记录。 该位置的测量与工件镗孔内的测量进行比较，工件镗孔的实际尺寸因 此可由下式计算出来
DWp-Dcr+r ( xWp-xcr)
其中，Dwf工件镗孔的直径(毫米)
Dc校准环的直径(毫米)
Xwf工件测量的编码器位置(读数) Xcf校准环测量的编码器位置(读数)
F进给系统和工具組合比(每编码器读数的磨石径向扩张亳米) 该信息因此可用于Jft磨下一个工件的镗孔尺寸补偿。该信息也可
储存和/或输出，以用于工艺统计控制。
因为该测量步骤不是对磨加工所要求的，所以无需在每个工件上
都进行。珩磨机操作人员可选择进行最终镗孔尺寸测量的频率。
磨石磨损的测量、预报和补偿
因为磨石在衔磨加工期间不断损耗，所以需要至少定期地测量完 成工件的镗孔。这种磨石磨损也称为工具磨损，导致镗孔尺寸的误差。 许多因素会影响一个珩磨周期中发生的磨石或工具的磨损量，但是， 这些因素中的大多数在整个加工期间保持恒定，因此不会影响磨石磨 损的短期变化。从一个工件到下一个工件通常变化很大的一个显著因素是要从镗孔去除的原料或工件材料的量(切削量)。磨石或工具磨损 随着切削量的增加而增大。这种关系取决于输入工件镗孔的条件和硬
度，可以是简单的比例关系，或者可以更复杂。 一个例子示于图2。 对于大多数的应用，磨石磨损和切削量之间关系的 一个线性近似就足 够了，但是，可以预料，如果一个特殊应用中存在一种磨石磨损和切 削量之间的充分非线性的关系，则可使用更复杂的曲线拟合技术。
对任意给定的珩磨周期或系列的珩磨周期，本发明提供了一种精 确测定切削量和磨石磨损的方法。上述的过程构成一组所需的测量。 还需要另一个测量，需要测定工件镗孔的初始直径。这发生在周期开 始时，在控制系统根据前一周期进行的任何镗孔补偿之后。测量方法 与上述的方法相同。在静态条件下，进给系统以预定速率使磨石扩张 进入工件镗孔，直至测力传感器测得一个预定的力。(该方法等同于 Cloutier等人在《具有进给力、速率和位置全面控制的对磨进给系统》 中作为自动镗孔检测述及的特性)
在珩磨周期完成、最终镗孔尺寸如上所述进行测量之后，控制系 统将记录三项测量结果
x产初始进给系统位置(读数)
x产最终进给系统位置(读数)
x产目标进给系统位置(读数)
通过应用进给系统和工具的组合比率，这些测量可等同地用直径 来表示
D产r (Xj-Xo)其中，D产初始直径(毫米) D产r(x广x。)其中，D产最终直径(亳米) D产r (xt-x。)其中，D产目标直径，即校准环(毫米)， 并且其中，x^—定的偏差(读数)，对应于直径等于零的一个编 码器位置
这样，切削量s (毫米)和磨石磨损w (毫米)的计算如下
w=Dt-Df=r ( xt-Xf)
s-D广D产r ( x广Xj)或者s=Dt-Di-w
ii珩磨下一个工件的目标进给位置Xtnext和磨石磨损的调整Xtadj可使
用图4流程图底部所示的方程式确定。
可以明白，磨石磨损在许多应用情况下可能很小，不必在每一珩 磨的工件上测量最终镗孔尺寸。那么，假定最终镗孔检验的频率为每 n个工件。(注因为输入的镗孔尺寸可不同，所以必须记录每一工件 的初始镗孔尺寸，并对一组n个工件进行求和)这样，对于一组n个 工件
!>=Dt-Df (仅在最后的工件进行测量) Zs=nDt-Zdi-Zw
如果磨石磨损和切削量之间的关系假设为线性的，那么，该函数 的形式可写为
对于一个单一工件，W=A+Bs，或者
对于一组n个工件，2>=nA+BZs 其中，A和B是未知常数。
至少需要测定两组工件，以便通过通常的线性回归技术确定A和 B。确定之后，则磨石磨损和切削量之间的关系可被认为已知，上述 的关系式可用于在珩磨周期开始前计算预期的磨石磨损量。因此，通 过该磨石磨损量可对珩磨周期开始时的预期磨石磨损进行精确的镗孔 尺寸补偿，以使完成的镗孔尺寸在一最小的误差范围内非常地接近目 标镗孔尺寸。工件的具体镗孔尺寸补偿基于具体镗孔的测量的切削量， 且由用于w的上述公式计算出来。
可以明白，珩磨的条件可能随时间变化，磨石磨损与切削量的关 系也可能随时间而变化。最好根据各组最新的测量结果不断地更新常 数A和B。这很容易做到，但是，上述公式基于在被测组的整个操作 期间不进行镗孔尺寸补偿的假设。如果在组的操作期间进行了镗孔尺 寸补偿(如上所述手动或自动)，那么，那些补偿必须相加。这样，上 述用于1>的公式必须替换为
其中，2>=在组的操作期间进行的所有镗孔尺寸补偿的和上述所有讨论和计算都假定镗孔测量以恒定的进给力水平进行。 这必然要去除工具和进给系统弹性的任何作用。但是，去除弹性效应
的一种已知方法在Cloutier等人的《具有进给力、速率和位置全面控 制的珩磨进给系统》中已有描述，可以预料，只要在测量过程中应用 该现有技术的方法，本发明描述的方法实际上可以在不同的进给力水 平得以实现。
多轴对磨操作
如图3所示， 一些对磨机使用连续的多个轴(即工具)，以获得最 终的精加工镗孔(例如一个粗加工珩磨工具后面接一个精加工珩磨工 具)。例如，这里使用了三个对磨工具1A、 1B和1C。工具1A、 1B 和1C安装在一个珩磨机的分开的轴2A、 2B和2C上，珩磨机提供了 研磨镗孔精加工的所有通常必需的运动(轴的转动及轴或工件的轴向 往复运动)。珩磨工具包括楔形件3A、 3B和3C，分别由一进给系统 5A、 5B或5C轴向驱动。(进给系统的另一种可能实施例的细节参见 Cloutier等人的《具有进给力、速率和位置全面控制的绗磨进给系统》) 在每个工具中，楔形件的端部顶在磨石6A、 6B或6C上，从而使它 们进入工件7的镗孔内。
对于每个工具，楔形件和进给系统的进给力由一个测力传感器 9A、 9B或9C测量，测力传感器将一个电子信号发回到一个放大器 IOA、 IOB或10C (如果需要)。功率和信号在放大器和珩磨机计算机 控制器12之间传输，且传输到每个工具的一个计算机控制电动机11A、 11B或11C。每个轴2A、 2B和2C不必都具有一个校准环8。仅最后 的轴2C具有一个校准环8或精确测量最终镗孔尺寸的一些其它加工 后处理方法就足够了。
操作中，由最后的珩磨工具1C完成的工件7C或者通过上述的方 法(使用校准环8)进行测量，或者使用镗孔测量的其它加工后处理 方法进行测量。然后，对最后的工具进行随后为该工具确定的镗孔尺 寸补偿。然后，工件转换装置(未示出)转位，将下一个工件转换到每个轴。此刻位于最后的轴下面的工件是由前一轴完成的工件。工具 进入工件，在静态条件下，工具扩张，直至磨石接触镗孔壁。当发生 该接触且停止进给时，进给系统的编码器可被读取。按照前述的方法， 该编码器读数可在数学上转换为该特定工件的一个镗孔尺寸。如果该 尺寸不同于前一工具的目标镗孔尺寸，那么，仅使用在后面工具获得 的信息，对前一工具进行适当的镗孔尺寸补偿(即前一工具不需要校 准环)。
如果有两个以上的轴，现在可以测量在刚补偿的工具之前的工具， 且使用相同的方法予以补偿。对于任意数量的轴，可连续进行该操作， 补偿的顺序是从最后的工具到第一个工具，每个工具通过对珩磨操作 中在其之后、但校准操作中在其之前的工具所作的镗孔测量来进行校准。
图5示出一种可能的进给系统5的另外特点，本发明的方法可与 之一起使用。驱动装置11的进给电机14连接到一个编码器15 (或与 之结合为一体)。如果需要提供每个编码器读数的输出转矩、输出速度 和线性行程的所需特性，可在进给电机14的轴上连接一个齿轮减速器
16。 齿轮减速器的输出轴通过一个联接件18连接到一个滚珠丝杠装置
17。 滚珠丝杠装置17通过保持在进给系统外壳20中的滚珠轴承19 抵抗轴向运动。(进给系统外壳20可根据便于制造和装配的需要，由 几个部件组成。)滚珠丝杠与一个滚珠螺母21啮合，滚珠螺母21连接 到一个滚珠螺母支架22。滚珠螺母支架22由一个销23防止转动，销 23与进给系统外壳20中的一个槽24接合。进给电机14的转动及随 后的齿轮减速器16的输出轴的转动使滚珠丝杠转动，滚珠丝杠的转动 使滚珠螺母21及其支架22作线性运动。在该实施例中，销23与一个 保持器25结合为一整体，保持器25具有一个凹槽，以容纳一个圆盘 26。圆盘26连接到测力传感器9的一个螺紋端部。凹槽与圆盘26具 有很小的间隙，以使圆盘26与下方的组件对齐，而不对测力传感器9 产生任何不希望的应力。测力传感器9固定在一个非旋转进给杆27 上，进给杆27由一个销28防止转动，销28也与前述的进给系统外壳杆27连接到支承一个角接触轴承装置 29的一个管。轴承29的转动滚道连接到一个旋转进给杆30。旋转进 给杆30以某种方式开键槽或销住，以便与对磨机的轴杆2—起旋转， 并且允许轴杆2和进给杆30之间的相对轴向运动。轴杆2支承珩磨工 具1，珩磨工具包括一个楔形件，用于使辨磨元件6扩张进入工件7 的镗孔内。楔形件连接到进给杆3，且能够与进给杆3—起轴向移动， 而工具1由于其连接到轴杆2而被限制进行轴向运动。楔形件和工具 1的这种相对轴向运动产生了对磨元件6的扩张/回撤运动。进给系统 外壳20和轴杆2都连接到一个珩磨机的支架，它们一起动作，以产生 对磨加工的轴向往复运动。
楔形件使绗磨元件扩张的轴向力产生于进给电机的转矩，且由滚 珠丝杠和螺母转变为一个线性力，然后通过测力传感器传输到进给杆 和楔形件。因此，测力传感器始终检测对磨加工的完全的轴向进给力。 测力传感器的电缆31通过一电缆支撑连接于一个放大器10 (如果需 要)。输入到测力传感器的功率和从测力传感器输出的信号通过该电缆 和放大器，输送到进给驱动装置的一个基于处理器的进给控制器和一 个伺服控制器，其与电机14和编码器15相连接。这些装置的控制产 生信号，以精确地控制进给电机的运动。
有两种进给控制的基本方法。第一种是进给速率控制，其中，控 制系统使进给电机以恒定的速率保持运动，或者以至少部分是进给位 置的函数的某种程控轮廓(programmed profile)控制速率。第二种 进给控制的基本方法是力控制，其中，控制系统以进给力保持恒定的 方式、或着进给力按照至少部分是进给位置的函数的某种程控轮廓的 方式，使进给电机保持运动。
计算机控制也允许这两种基本方法在一个衔磨周期内混合使用， 例如，以一受控的速率进行珩磨，直至满足某种条件，然后以受控的 力进行珩磨，直至镗孔达到最终尺寸。另外，计算机控制允许在进给 控制编程中具有高度的灵活性。像进给速率、进给力、轴转矩、时间、 往复运动行程数、工件温度及其它参数可用于实时控制逻辑电路，其以简单或复杂的程控方式调整控制的进给参数，甚至改变进给控制方 法。
可以明白，通过阅读本公开内容，在本发明的原理和范围内，本 领域技术人员可以对为解释本发明的本质而描述和示出的细节、材料、
步骤及零件布置进行改动。上述的说明示出了本发明的优选实施例； 但是，以该说明为基础的概念可用于其它实施例，而不超出本发明的 范围。因此，下列权利要求是用来广泛地以及在所示的具体实施例方 面保护本发明。
权利要求
1.确定一个珩磨工件的一个镗孔尺寸的方法，使用装配于一个珩磨机进给系统的一个珩磨工具，所述进给系统能够测量施加于工具的进给力以及代表工具进给位置的进给系统位置，该方法包括以下步骤在静态条件下，在工件镗孔内扩张工具，直至达到一个预定的进给力，并测量进给系统位置；在静态条件下，将工具置于一个尺寸已知的镗孔内并扩张工具，直至达到预定的进给力，并测量进给系统位置；根据在尺寸已知的镗孔内测量的工具的进给系统位置和在工件镗孔内测量的工具的进给系统位置，确定一个表示工件的镗孔尺寸的值。
2. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，它还包括一个将表 示工件镗孔尺寸的数值用于工艺统计控制的步骤。
3. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，它在绗磨工件的镗 孔之前包括以下步骤确定一个表示珩磨工件镗孔的预计磨石磨损的数值； 根据一个目标尺寸和表示预计磨石磨损的数值，确定将工件镗孔 珩磨至目标尺寸的一个目标进给系统位置；以及 珩磨工件镗孔，直至达到目标进给系统位置。
4. 根据权利要求3所述的方法，其特征在于，表示预计磨石磨损 的数值根据珩磨镗孔至目标进给系统位置所要去除的材料量加以确 定。
5. 根据权利要求4所述的方法，其特征在于，表示预计磨石磨损 的数值至少部分地从至少一个之前珩磨的工件的磨石磨损的测量加以 确定。
6. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，扩张工具的步骤包 括以一个预定速率扩张工具。
7. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，它包括一个附加步 骤，即根据在尺寸已知的镗孔内测量的工具的进给系统位置和在工件镗孔内测量的工具的进给系统位置，来确定一个进给系统补偿值。
8. 根据权利要求7所述的方法，其特征在于，它还包括一个根据 进给系统补偿值和一个表示后续对磨步骤的预计磨石磨损的数值来确 定一个目标进给系统位置的步骤。
9. 根据权利要求7所述的方法，其特征在于，它包括一个将进给 系统补偿值用于确定辨磨另 一工件的 一个镗孔的一个目标进给系统位 置的附加步骤。
10. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，尺寸已知的镗孔 包括一个校准环或一个样品工件的一个镗孔。
11. 珩磨一个工件的一个镗孔的方法，使用装配于一个对磨机进 给系统的一个对磨工具，所述进给系统能够测量施加于工具的进给力 和代表工具进给位置的进给系统位置，该方法包括以下步骤在静态条件下，在工件镗孔内扩张工具，直至达到一个预定的进 给力，并测量进给系统位置；至少根据测量的进给系统位置、 一个目标尺寸、以及一个根据要 从镗孔去除的材料量而定的工具磨损预定值，来确定用于对磨镗孔至 目标尺寸的工具磨损的一个预计进给系统补偿值；根据工具磨损的预计值和目标尺寸，确定辨磨镗孔的一个目标进 给系统位置；以及对磨镗孔，直至达到目标进给系统位置。
12. 根据权利要求11所述的方法，其特征在于，在工具扩张步骤， 工具以一预定速率扩张。
13. 根据权利要求12所述的方法，其特征在于，它还包括以下步骤撤回已绗磨的镗孔中的工具，然后在静态条件下，以预定速率， 在其中扩张工具，直至达到预定的进给力，并测量进给系统位置；将工具置于一个尺寸已知的镗孔内；并在静态条件下以预定速率 扩张工具，直至达到预定的进给力，并测量进给系统位置；以及至少根据在尺寸已知的镗孔内测量的工具的进给系统位置、和在已绗磨镗孔内测量的工具的进给系统位置，确定一个进给系统补偿值。
14. 根据权利要求11所述的方法，其特征在于，从珩磨至少两个 前面的工件的镗孔的工具磨损的确定，来确定工具磨损的预定值。
15. 根据权利要求14所述的方法，其特征在于，工具磨损的确定 由前面工件的镗孔最终尺寸的测量、目标尺寸、切削量的累计测量、 及镗孔尺寸补偿的累计测量得出。
16. 用于自动对磨多个工件的镗孔至一个目标尺寸的方法，使用 装配于 一 个对磨机进给系统的 一个绗磨工具，所述进给系统能够测量 施加于工具的进给力及代表工具进给位置的进给系统位置，该方法包 括以下步骤在分别对磨至少一些工件的镗孔之前，以一个预定方式，在静态 条件下，在工件的镗孔内扩张工具，直至达到一个预定进给力，并测 量进给系统位置；在至少一些镗孔的对磨之间，将工具置于一个尺寸已知的镗孔内，并以 预定方式，在静态条件下扩张工具，直至达到预定进给力，并测 量进给系统位置；以及根据测量的进给系统位置和一个预计磨石磨损值，分别确定将工 件的每个镗孔珩磨至目标尺寸的一个目标进给系统位置。
17. 根据权利要求16所述的方法，其特征在于，预计磨石磨损值 根据绗磨镗孔时要从镗孔去除的材料量加以确定。
18. 用于分别自动衔磨多个；件的镗孔的方法，使用一系列辨磨 工具，所述对磨工具包括至少一个装配于一个第一对磨机进给系统的 第一珩磨工具，第一对磨机进给系统能够测量施加于第一工具的进给 力及代表第 一工具的进给位置的进给系统位置，所述对磨工具还包括 一个装配于一个第二进给系统的第二桁磨工具，笫二进给系统能够测 量施加于第二工具的进给力及代表第二工具的进给位置的进给系统位 置，该方法包括以下步骤在使用笫一工具珩磨至少一个工件的镗孔之后，并在使用第二工 具珩磨所述至少一个工件的镗孔之前，分别在所述至少一个工件的镗孔内，以一个预定方式，在静态条件下扩张第二工具，直至达到一个预定进给力，并测量第二工具的进给系统位置；以及根据第二工具的测量的进给系统位置和一个预计磨石磨损值，确定第一进给系统的一个补偿值。
全文摘要
本发明的方法可精确和统一地确定工件加工前和加工后的镗孔尺寸，以改进加工控制，特别是可提供工具或磨石磨损及其它因素的补偿，以及加工数据收集。本方法进行所有要求的镗孔测量，包括用珩磨工具在受控静态非珩磨条件下，在工件镗孔和校准环或样品工件镗孔中进行的测量，包括在镗孔中以预定方式、例如以预定速率扩张工具。本发明的方法可用于以一个单一工具珩磨多个工件至成品尺寸，也可用于多轴应用。
文档编号B24B49/00GK101528417SQ200780038994
公开日2009年9月9日 申请日期2007年9月5日 优先权日2006年9月5日
发明者D·M·默恩, D·R·克卢捷, T·P·霍特 申请人:森南产品公司