专利名称：散热管的制造方法
技术领域：
本发明是与散热管的制造技术有关，特别是指在散热管内形成局部长度铜粉段的一种散热管的制造方法。
背景技术：
现有的散热管，主要系在一铜材质的管体内烧结一层铜粉以及些许纯水，利用水的液相及汽相的转换以及铜粉的间隙形成毛细通道来导引液相的水，进而达到导热的效果。
另外，有业者提出一种复合式散热管的架构，其系在铜材质的管体内设置与轴向平行的复数沟槽，再局部设置预定长度的铜粉段，藉此达到散热管内部具有沟槽及铜粉的双重毛细结构的复合型态。
而上述复合式散热管的传统制造方式，如图8所示，主要是在具有复数沟槽72的一管体71内由上而下置入一芯棒73，且该芯棒73的直径小于该管体71，而可在置入该管体71内时与该管体71内壁面相隔预定距离，并且该管体71的底部是封闭的；再如图9所示，接着再倒入预定量的铜粉79并且震动该管体71，使该铜粉79掉至该芯棒73与该管体71之间且位于最底段而堆积一预定高度；最后再进行烧结使铜粉79烧结后，取出该芯棒73，如图IO所示。最后对该管体71内注入作动液(图中未示)后将该管体71的顶端封口，即完成复合式散热管的制造。
然而，上述的制造方式有其缺点存在，其理由在于，在投入铜粉79的过程中，由于投入的铜粉79是定量的，因此虽然铜粉79会掉落至最底段，但是在掉落的过程中，很容易塞在管体71与芯棒73之间所形成的路径上，此意味者必须加长震动的时间才能有效的使所有的铜粉都掉到最底部。此外，在铜粉落下的过程中，由于是由上而下经过整段的管
体71，因此铜粉79会在掉落的过程中沾附在该管体71的内壁面，或内壁面的沟槽72内。而在烧结后，铜粉79即固定于该等沟槽72内，反而阻碍了沟槽72内液态作动液的回流，进而使得制成后的散热管的效能降低。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种散热管的制造方法，其可在制造的过程中，使得铜粉烧结在所设定的位置，几乎不会吸附在散热管内的其它部位。
为了达成前述目的，依据本发明所提供的一种散热管的制造方法，包含有下列步骤a)准备一管体，该管体沿其轴向于其内壁面设有数个沟槽；b)将一塞棒塞入该管体，其中该塞棒的上段较细而定义为一细段，该塞棒的下段较粗而定义为一粗段，且该粗段的周面系至少有局部接触该管体的内壁面，又该细段的周面与该管体的内壁面相隔预定距离而形成一容置空间；c)由该管体上方投入铜粉，使铜粉落入该容置空间内；d)进行烧结并封口将该管体进行烧结，使该管体内部的铜粉烧结固着于该管体的内壁面，再将该管体的一端封口，加入作动液至该管体内后进行除气，再将该管体的另一端封口；其中，在烧结时可先抽出该塞棒再进行烧结，或将该塞棒连同该管体一起烧结后再抽出该塞棒。藉此，可使铜粉烧结在所设定的位置，解决了现有技术中会在不欲烧结铜粉的位置也残留有铜粉的问题。
图1是本发明散热管的制造方法的第一较佳实施例的第一操作动作图。
图2是本发明散热管的制造方法的第一较佳实施例的第二操作动作图。
图3是本发明散热管的制造方法的第一较佳实施例的第二操作动作立体图。
图4是本发明散热管的制造方法的第一较佳实施例的第三操作动作图。
图5是本发明散热管的制造方法的第一较佳实施例的第四操作动作图。
图6是本发明散热管的制造方法的第一较佳实施例的第五操作动作图。
图7是本发明散热管的制造方法的第二较佳实施例的操作动作图。图8是现有的散热管制造方法的第一操作动作图。图9是现有的散热管制造方法的第二操作动作图。
图io是现有的散热管制造方法的第三操作动作图。
具体实施例方式
为了详细说明本发明的构造及特点所在，兹举以下二较佳实施例并配合图式说明如后，其中-
请参阅图1至图6所示，本发明第一较佳实施例所提供的一种散热管的制造方法，主要具有下列步骤
a) 准备一管体11，该管体11沿其轴向于其内壁面设有复数沟槽12。
b) 如图1所示，将一塞棒14塞入该管体11，在本实施例中该塞棒14系由下方塞入该管体11，其中该塞棒14的上段较细而定义为一细段141，该塞棒14的下段较粗而定义为一粗段142，且该粗段142的周面系 至少有局部接触该管体11的内壁面，又该细段141的周面与该管体11 的内壁面相隔预定距离而形成一容置空间16。
c) 再如图2及图3所示，由该管体11上方投入铜粉99，使铜粉99 落入并且充满该容置空间16内，同时震动该管体ll(可透过任何震动形 式，例如震动马达来震动)，使铜粉99更紧密的彼此堆栈。在投入铜粉 99时可使用一漏斗来将铜粉99导入该容置空间16内。以及
d) 进行烧结并封口将该管体11连同该塞棒14以及铜粉99一起进 行加热烧结，使铜粉99烧结固着于该管体11的内壁面，藉此即可于该 管体11的内壁面烧结一层铜粉，之后再抽出该塞棒14。其中，该管体 11内的塞棒14亦可先抽出再对该管体进行加热烧结。烧结完成的该管体 11的状态系如图4所示。再参阅图5，先将该管体11的底端封口，再加 入预定份量的作动液(例如纯水或其它可相变的液体)至该管体11内，接 着进行除气作业使该管体11内的气体排出，最后再将该管体11的顶端 封口，封口后的该管体11如图6所示。成品即为一复合式的散热管。
藉由上述步骤，可藉由控制该细段141的长度进而控制该管体11内 的铜粉99烧结的长度。此外，由于铜粉99由管体11上方直接倒入至该 容置空间16并烧结固定之，因此铜粉99不是如同现有技术般的由上而 下通过整个管体11而落至最底部，本发明在投入铜粉99时受到该粗段 142的阻挡而不会再往下掉落，或许少量较细小的铜粉99颗粒会掉入沟 槽12而再往下掉落至粗段142边缘的位置，但那些是非常少的。
请再参阅图7，本发明第二较佳实施例所提供的一种散热管的制造方 法，其步骤主要概同于前揭第一实施例，不同之处在于
在步骤b)中，该塞棒14'的该粗段142'下方更具有一下细段 144'，该下细段144'的周面与该管体ll'的内壁面相隔预定距离。且该粗段142'的长度小于1公分。此外，该塞棒14'的底部沿着该下细 段144'的表面系局部形向下向外延伸的一斜导面145'。
藉由该粗段142'的长度较短且该下细段144'与该管体11'内壁 面不接触，在该塞棒14'塞入该管体ll后，该斜导面145'系低于该管 体的底端，因此即使有极少量的较细小的铜粉颗粒由该粗段142'旁的该 等沟槽12'向下掉至该下细段144'与该管体ll'之间的空间中，亦会 落下至该斜导面145'而受导引向外落出，并不会积存于该管体ll'内，
进而确保了该管体ir下段内部几乎不会存留或附着铜粉。
由上可知，本发明可在制造的过程中，使得铜粉能够烧结在所设定 的位置，几乎不会附着在其它部位(例如沟槽或管体内壁面上)。藉此， 所制造出的散热管即因为沟槽没有被铜粉堵塞，作动液流经沟槽时较为 顺畅，进而使得该散热管的整体效能更好。
权利要求
1.一种散热管的制造方法，其特征在于，包含有下列步骤a)准备一管体；b)将一塞棒塞入该管体，其中该塞棒的上段较细而定义为一细段，该塞棒的下段较粗而定义为一粗段，且该粗段的周面至少有局部接触该管体的内壁面，又该细段的周面与该管体的内壁面相隔预定距离而形成一容置空间；c)由该管体上方投入铜粉，使铜粉落入该容置空间内；以及d)进行烧结并封口将该管体进行烧结，使该管体内部的铜粉烧结固着于该管体的内壁面，再将该管体的一端封口，加入作动液至该管体内后进行除气，再将该管体的另一端封口；其中，在烧结时可先抽出该塞棒再进行烧结，或将该塞棒连同该管体一起烧结后再抽出该塞棒。
2. 根据权利要求1所述的散热管的制造方法，其特征在于在步骤a) 中，该管体沿其轴向于其内壁面设有数个沟槽。
3. 根据权利要求1所述的散热管的制造方法，其特征在于在步骤b) 中，该塞棒是由下方塞入该管体。
4. 根据权利要求1所述的散热管的制造方法，其特征在于在步骤 C)中，该铜粉是藉由一漏斗来导入该容置空间内。
5. 根据权利要求1所述的散热管的制造方法，其特征在于在步骤 C)中，该铜粉充满于该容置空间内。
6. 根据权利要求1所述的散热管的制造方法，其特征在于在步骤 b)中，该塞棒的该粗段下方更具有一下细段，该下细段的周面与该管体 的内壁面相隔预定距离。
7. 根据权利要求6所述的散热管的制造方法，其特征在于该粗段的长度小于1公分。
8. 根据权利要求6所述的散热管的制造方法，其特征在于该塞棒 的底部沿着该下细段的表面系局部形成向下向外延伸的一斜导面。
9. 根据权利要求1所述的散热管的制造方法，其特征在于在步骤 C)中，系在铜粉投入该管体的过程中震动该管体。
全文摘要
一种散热管的制造方法，包含有下列步骤a)准备一管体，该管体沿其轴向于其内壁面设有个数沟槽；b)将一塞棒塞入该管体，其中该塞棒的上段为一细段，下段为一粗段，且该粗段的周面至少有局部接触该管体的内壁面，又该细段与该管体之间形成一容置空间；c)由该管体上方投入铜粉，使铜粉落入该容置空间内；d)进行烧结并封口，使铜粉烧结固着于该管体的内壁面，在于该管体内加入作动液及除气并将该管体两端封口；其中，在烧结时可先抽出该塞棒再进行烧结，或将该塞棒连同该管体一起烧结后再抽出该塞棒。藉此，可使铜粉烧结在所设定的位置。
文档编号B22F3/10GK101676674SQ200810215268
公开日2010年3月24日 申请日期2008年9月16日 优先权日2008年9月16日
发明者赖耀惠 申请人:泰硕电子股份有限公司