用有色金属废渣从废弃的移动电话pcb和废弃的汽车催化剂中富集和回收贵金属的方法
【专利摘要】本发明涉及一种使用有色金属废渣从废弃的移动电话印刷电路板和废弃的汽车催化剂中富集和回收贵金属的方法，所述有色金属废渣是从精炼有色金属如铜、铅和锌等的工艺过程中排放的工业废料。更具体而言，本发明涉及在高温下通过单一过程将有色金属废渣、废弃移动电话PCB和废弃的汽车催化剂熔融以还原和分离包含在有色金属废渣中的氧化铁，并同时通过熔融分离废弃的移动电话PCB中所含的铜、铁、锡和镍，以使用所生成的铁、铜、锡和镍的合金作为贵金属的金属收集体，而从包含在废弃移动电话PCB和废弃的汽车催化剂中富集和回收金、银、铂、钯和铑等的方法。本发明使用有色金属废渣从废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂中富集和回收贵金属的方法包括以下步骤：混合和熔融有色金属废渣和溶剂，其为残渣组合物控制物；将废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂引入到所获得的熔融金属中，接着进行熔融；和将熔融金属保持预定的时间以便将其分为贵金属富集的合金相和不含贵金属的矿渣相。
【专利说明】用有色金属废渣从废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂中富集和回收贵金属的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及通过单一过程用被归类为工业废料的有色金属废渣(wastenonferrous slag)从废弃的移动电话印刷电路板(PBC)和废弃的汽车催化剂中回收贵金属的方法，所述贵金属被用作高科技产品的原料。更特别地，本发明涉及用有色金属废渣从废弃的移动电话PBC和废弃的汽车催化剂中富集和回收的贵金属的方法，该方法包括向废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂中加入有色金属废渣和苛性石灰(CaO)作为用于控制残洛组合物(slag composition)的助熔剂(flux),接着在高温下熔融，由此将废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂中所含的贵金属如金、银、钼、钯和铑俘获并富集于有色金属废渣和废弃的移动电话PCB中所含的金属如铁、铜、锡和镍中，以及回收俘获和富集的贵金属。在本发明中，作为由冶炼有色金属如铜、铅和锌的工艺过程中排放的工业废料的有色金属废渣不仅可用作用于控制残渣组合物的助熔剂，而且可以用作俘获贵金属的金属，并且废弃的移动电话PCB中所含的塑料组分可以用作还原剂，从而可以增加产生的合金相的量以便于合金相从残渣相中分离，从而缩短加工时间同时显著减少如氧化铝(A1203)、苛性石灰(CaO)、氧化镁(MgO)、氧化铁(FeO)和二氧化娃(SiO2)的助熔剂和还原性炭的使用，而无需使用用于俘获贵金属的金属如铜、铁、铅和镍，并且无需使用还原剂炭，使用这些会造成加工成本增加。另外，根据本发明，不仅贵金属如金、银、钼、钯和铑，而且有价值金属如铁、铜、镍和锡也可以从废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂中回收，本发明中产生的残渣不造成环境问题并且可以作为资源再循环。
【背景技术】
[0002]通常，信息/通讯设备如废弃的移动电话中装配的印刷电路板(PCB)含有贵金属如金、银和钯以及有价值金属如铜、锡和镍。尽管要回收的贵金属的含量根据移动电话的型号和生产年份而变化，但是已知移动电话的印刷电路板含有大约240-400g/T的金、大约2000-3000g/T的银、大约10-100g/T的钯、大约5-15重量%的铜、0.1-0.2重量%的镍和
0.3-0.7重量％的锡。另外，用作用于纯化汽车尾气的催化剂的贵金属包括钼、钯和铑，它们以特定比率作为细颗粒分布于蜂窝型载体的表面。当汽车废弃时，产生含有钼、钯、铑等的废弃的汽车催化剂，这些贵金属的含量根据汽车的制造商、型号和生产年份而稍微变化，但大约为 55-790g/T。
[0003]同时，随着信息/通讯设备快速发展和汽车的置换周期缩短，工业废料如废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂的产生急剧增加，由此造成的环境污染变成了社会问题。
[0004]然而，废料如废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂中所含的贵金属是高科技产品的重要原材料而且也是高价的和高增值的，因此太珍贵而不能作为废料丢弃。因此，回收和再循环该类贵金属有利于国民经济并且从资源的有效利用上说来也是需要的。
[0005]用于从工业废料如移动电话PCB和废弃的汽车催化剂回收贵金属的方法大体上被分为火法冶金法和湿法冶金法。
[0006]其中，湿法冶金法是使用王水或盐酸溶液通过直接浙取而从废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂回收贵金属的方法。在此方法中，缺点在于产生大量废水和在回收贵金属之后的残余物难以处理。为此，湿法冶金法在从具有较低贵金属含量的废弃移动电话PCB和废弃汽车催化剂回收贵金属时涉及很多困难。因此，湿法冶金法尚未商业化。
[0007]同时，火法冶金法包括使用有色金属冶炼炉的方法和使用专用炉的方法。
[0008]使用有色金属冶炼炉的方法是通过将废弃的移动电话PCB与有色精矿或冰铜一起装入有色金属冶炼炉和在高温下将装入的废弃移动电话PCB熔融而从废弃移动电话PCB富集、分离和回收作为有色金属相的贵金属。此方法具有的优点在于不产生废水以及产生的残渣可以有效地再循环，因为它对环境没有或几乎没有不利影响。然而，缺点在于需要的工作时间长。另外，此方法不能应用于工业废料如废弃的汽车催化剂，所述催化剂中含有大量氧化铝(Al2O3)，氧化铝增加了残渣的粘度。 [0009]使用专用炉的方法可以分成两类:一类是其中向废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂中加入各种用于控制残渣组合物的助熔剂如氧化铝(A1203)、苛性石灰(CaO)、氧化镁(MgO)、氧化铁(FeO)或二氧化娃(SiO2),还原剂如炭，以及用于俘获贵金属的金属如铜、铁、铅或镍，然后在高温下将它们熔融，从而回收贵金属；另外一类是其中向废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂中加入各种用于控制残渣组合物的助熔剂如氧化铝(A1203)、苛性石灰(CaO)、氧化镁(MgO)、氧化铁(FeO)或二氧化硅(SiO2),以及还原剂如炭，然后在高温下将它们熔融，从而回收贵金属。
[0010]使用专用炉的方法具有的优点在于不产生废水，并且产生的残渣可以有效地再循环，因为它对环境没有或几乎没有不利影响。然而，此方法具有的缺点在于需要大量用于俘获贵金属的金属如铜、镍、铁或镍，用于控制残渣组合物的各种助熔剂如氧化铝(A1203)、苛性石灰(CaO)、氧化镁(MgO)、氧化铁(FeO)或二氧化娃(SiO2),和还原剂炭,这样增加了生产成本。另外，不使用用于俘获贵金属的金属如铜、铁、铅或镍的基于专用炉的方法具有的缺点在于，因为在该方法中得到的合金相的量较小，所以合金相难以从残渣相中分离，导致加工时间增加。
[0011]因此，本发明人进行了广泛努力以解决现有技术中存在的上述问题，结果发现，如果向废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂中加入少量有色金属废渣和苛性石灰，然后在高温下将它们熔融，废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂中所含的贵金属如金、银、钼、钯和铑可以俘获和富集于有色金属废渣和废弃移动电话PCB中所含的金属如铁、铜、锡和镍中，并可以同时被回收。基于该发现完成本发明。
【发明内容】
[0012]抟术问是页
[0013]上述通过同时处理废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂来富集和回收贵金属的方法具有的缺点在于，因为大量使用用于俘获贵金属的金属如铜、镍、铁或镍，用于控制残渣组合物的各种助熔剂如氧化铝(A1203)、苛性石灰(CaO)、氧化镁(MgO)、氧化铁(FeO)或二氧化硅(SiO2),和还原剂炭，所以需要高处理成本。另外，不使用用于俘获贵金属的金属如铜、铁、铅或镍的方法具有的缺点在于，因为产生的合金相的量较小，所以合金相难以从残渣相中分离，导致加工时间增加。因此，进行本发明以解决该类问题，并且本发明的目的在于提供一种从废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂中回收贵金属的方法，其中使用从冶炼有色金属如铜、铅或锌的方法作为工业废料排放的有色金属废渣中所含的铁组分作为用于俘获贵金属的试剂，同时有色金属废渣中所含的剩余组分用作用于控制残渣组合物的试剂，并且加入助熔剂CaO以补充有色金属废渣的助熔剂组分(残渣组合物控制剂)的不足。因此，作为工业废料的有色金属废渣不仅用作用于控制残渣组合物的助熔剂，而且用作用于捕获贵金属的试剂。
[0014]另外，在本发明中，使用废弃的移动电话PCB中所含的塑料组分作为还原剂，并且不使用使加工成本增加的用于俘获贵金属的金属如铜、铁、铅或镍，以及还原剂炭。另外，在用于控制残渣组合物的各种试剂中，如氧化铝(A1203)、苛性石灰(CaO)、氧化镁(MgO)、氧化铁(FeO)或二氧化硅(SiO2),只使用苛性石灰(CaO)，从而可以缩短加工时间。因此，本发明的目的是提供用有色金属废渣从废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂富集和回收贵金属的方法，其中贵金属如金、钼、钯或铑可以通过同时处理不同的工业废料，包括有色金属废渣、废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂而富集和回收，并且工业废料可以作为资源再循环。另外，本发明的另一目的是提供一种方法，其中有色金属废渣中所含的氧化铁、二氧化硅和苛性石灰、废弃的移动电话PCB中所含的二氧化硅和废弃的汽车催化剂中所含的堇青石可以用作用于控制残渣组合物的助熔剂，并且有价值金属如铁、铜、锡或镍可得以回收，且所得残渣不会带来环境问题并可作为资源再循环。[0015]技术方案
[0016]为了实现上述目的，本发明提供一种用有色金属废渣从废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂中富集和回收贵金属的方法，该方法包括以下步骤:(a)将有色金属废渣压碎；(b)将废弃的汽车催化剂压碎；(c)将作为用于控制残渣组合物的助熔剂的苛性石灰(CaO)与步骤(a)中所得的有色金属废渣均匀地混合，并将该混合物熔融；(d)将废弃的移动电话PCB和步骤(b)的废弃的汽车催化剂引入到步骤(c)的熔体中，接着进行熔融；和Ce)将步骤(d)的熔体保持预定的时间以便将熔体分为含贵金属的合金相和不含贵金属的残渣相。
[0017]由下列详细描述和所附权利要求，本发明的其它特征和实施方式将更加显而易见。
[0018]有利效果
[0019]根据本发明，使用有色金属废渣中所含的铁和废弃的移动电话PCB中所含的金属(如铜、铁、锡或镍)作为用于俘获废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂中所含的贵金属(如金、银、钼、钯或铑)的金属，并且废弃的移动电话PCB中所含的塑料组分用作还原剂，由此可以增加合金相的量而不必加入用于从废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂中俘获贵金属的金属，从而可以促进从残渣相分离合金相的方法，因此显著地缩短加工时间。另外，有色金属废渣中所含的氧化铁、二氧化硅和苛性石灰，废弃的移动电话PCB中所含的二氧化硅和废弃的汽车催化剂中所含的堇青石用作用于控制残渣组合物的助熔剂，从而显著降低用于控制残渣组合物的助熔剂的数和量。
[0020]另外，在本发明中，废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂不是分别处理以回收贵金属，而是将废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂同时进行处理，由此贵金属可以以98%或更高的回收率回收并且产生的残渣可以再循环。因此，本发明是能量节约、环境友好的技术，并使得贵金属能够同时从不同的工业废料中回收，使得回收的贵金属可以作为资源再循环。
[0021]另外，随着信息/通讯设备快速发展和汽车的置换周期缩短，工业废料如废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂的产生预计将将增加。本发明可以积极地解决由废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂造成的问题，如资源浪费和环境污染问题。
[0022]同时，根据本发明，可以在不使用贵金属俘获金属和还原剂炭的情况下使用作为工业废料的有色金属废渣从废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂中富集和回收贵金属，以及可以回收有价值金属如铁、铜、镍和锡，该方法可显著减少用于控制残渣组合物的助熔剂的数和量。而且，本发明产生的残渣不造成环境问题且可以作为资源再循环。
[0023]因此，本发明是能量节约、环境友好的技术，该技术不会导致造成环境污染的加工残余物，同时使得不同的工业废料能够在单一过程中同时处理以便作为资源利用。
【专利附图】
【附图说明】
[0024]图1是说明根据本发明的方法的示意性方块图；且
[0025]图2是说明根据本发明用有色金属废渣从废弃的移动电话印刷电路板(PCB)和废弃的汽车催化剂回收贵金属的方法的流程方块图。
【具体实施方式】
[0026]一方面，本发明涉及使用作为从冶炼有色金属如铜、铅和锌的方法中排放的工业废料的有色金属废渣，从废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂富集和回收贵金属如金、银、钼、钯和铑的方法。该方法包括如下步骤:(a)将有色金属废渣压碎；(b)将废弃的汽车催化器压碎；(C)将作为用于控制残渣组合物的助熔剂的苛性石灰(CaO)与步骤(a)中所得的有色金属废渣均匀地混合，并将该混合物熔融；(d)将废弃的移动电话PCB和步骤(b)的废弃的汽车催化器引入到步骤(C)的熔体中，接着进行熔融jP(e)将步骤(d)的熔体保持预定的时间以便将熔体分为含贵金属的合金相和不含贵金属的残渣相。
[0027]在本发明中，在步骤(a)中，有色金属废渣可以被压碎，使得从制备铜、铅和锌的方法中排放的有色金属废渣压碎成直径为0.5-1.5cm的小颗粒。如果有色金属废渣的颗粒直径小于0.5cm，熔融时间略微缩短，但是粉尘的产生增加，因此将不具有与有色金属废渣的颗粒直径减小相应的优点。相反，如果有色金属废渣的颗粒直径超过1.5cm，则存在熔融时间延长的缺点。
[0028]本发明中使用的有色金属废渣是作为来自制备有色金属如铜、铅、锌等的方法的副产物而产生的残渣。该有色金属废渣含有氧化铝(A1203)、苛性石灰(CaO)、氧化铁(FeO)、氧化镁(MgO)和二氧化硅(SiO2)作为主要组分。在本发明中，在主要组分中，有色金属废渣中FeO含量最大(即:大约40-60重量％的量)。有色金属废渣中所含的氧化铁部分地还原从而可以用作用于俘获贵金属的试剂，一些铁组分以氧化铁的状态存在从而可以用作控制残渣组合物的试剂。基于这一事实，有色金属废渣被用作本发明的主要要素。
[0029]在本发明中，在步骤(b)中，废弃的汽车催化剂可以被压碎成直径为0.5-1.0cm的小颗粒。如果废弃的汽车催化剂的颗粒直径小于0.5cm，熔融时间略微缩短，但是粉尘的产生增加，因此将不具有与废弃的汽车催化剂的颗粒直径减小相应的优点。相反，如果废弃的汽车催化剂的颗粒直径超过1.0cm，则存在熔融时间延长的缺点。
[0030]在本发明中，在步骤(C)中，将作为控制残渣组合物的助熔剂的苛性石灰(CaO)与步骤(a)产生的有色金属废渣均匀地混合，并将混合物熔融，苛性石灰(CaO)可以基于100重量份的有色金属废渣计以5-40重量份的量均匀地混合，将混合物装入电炉中，接着在1300-1450°C的温度下熔融10-20分钟。在此情况下，苛性石灰(CaO)在步骤(d)和(e)中作为控制残渣组合物的试剂加入到电炉中。如果加入的苛性石灰的量基于100重量份的有色金属废渣计小于5重量份或基于100重量份的有色金属废渣计超过40重量份，则存在着有色金属废渣和苛性石灰的混合物的熔融温度增加的缺点，导致能量损失增加。另外，如果加入的苛性石灰的量基于100重量份的有色金属废渣计小于5重量份或基于100重量份的有色金属废渣计超过40重量份，步骤(d)中残渣的粘度将不利地增加，导致步骤(e)中贵金属的回收率降低。
[0031]在本发明中，有色金属废渣中所含的氧化铁、二氧化硅和苛性石灰，废弃的移动电话PCB中所含的二氧化硅和废弃的汽车催化剂中所含的堇青石可以用作用于控制残渣组合物的助熔剂。
[0032]此外，如果混合物的熔融温度小于1300°C，存在其中有色金属废渣和苛性石灰的混合物不能完全熔融的缺点。相反，如果混合物的熔融温度超过1450°C，有色金属废渣和苛性石灰的混合物完全熔融形成液态熔体，但熔融时间延长，导致能量损失增加。
[0033]此外，如果混合物的熔融时间小于10分钟，存在其中有色金属废渣和苛性石灰的混合物不能完全熔融的缺点。相反，如果混合物的熔融时间超过20分钟，有色金属废渣和苛性石灰的混合物完全熔 融形成液态熔体，但熔融时间延长，导致能量损失增加。
[0034]在本发明中，在步骤(d)中将废弃移动电话PCB和步骤(b)的废弃汽车催化剂引入步骤(c)的熔体中，接着熔融，废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂基于100重量份的有色金属废渣计可以分别以40-70重量份和10-30重量份的量装入电炉中，接着在1300-1450°C的温度下熔融20-40分钟。如果加入的废弃移动电话PCB的量基于100重量份的有色金属废渣计小于40重量份或超过70重量份，残渣的粘度将不利地增加，导致步骤
(e)中贵金属的回收率降低。另外，如果加入的废弃汽车催化剂的量基于100重量份的有色金属废渣计小于10重量份或超过30重量份，残渣的粘度将不利地增加，导致步骤(e)中贵金属的回收率降低。
[0035]优选地，将不经压碎的废弃的移动电话PCB导入步骤(c)的熔体中，可以取决于移动电话的类型将其切割成两部分或四部分导入熔体中。
[0036]如果混合物的熔融温度小于1300°C，存在的缺点是残渣的粘度增加，导致步骤Ce)中贵金属的回收率降低。相反，如果混合物的熔融温度超过1450°C，残渣的粘度降低，导致步骤(e)中贵金属的回收率略微增加，但是将不存在与混合物的熔融温度增加相应的优点。
[0037]如果混合物的熔融时间小于20分钟，将具有有色金属废渣中所含的氧化铁的还原率低的缺点，这使得在步骤(e)中难以从残渣相分离合金相，导致加工时间增加和贵金属的回收率降低。相反，如果混合物的熔融时间超过40分钟，有色金属废渣中所含的氧化铁的还原率略微提高，从而将不存在与熔融时间增加相应的优点。[0038]在本发明中，在步骤(e)中，将步骤(d)的熔体保持预定的时间以将熔体分成含贵金属的合金相和不含贵金属的残渣相，步骤(d)的熔体可以在不另外供应能量的条件下在电炉中保持10-20分钟以便将熔体分成含贵金属的合金相和不含贵金属的残渣相。如果熔体的保持时间小于10分钟，加工时间缩短，但是贵金属的回收率不利地降低。相反地，如果熔体的保持时间超过20分钟，作为合金相的贵金属的回收率增加，但是残渣相的粘度不利地增加，使得难以从残渣相分离合金相。
[0039]在此情况下，熔体分离成合金相和残渣相之后，金、钼、钯、铑等由其中贵金属富集的合金相回收和精炼。不含贵金属的残渣相重新用于回收其它贵金属，或者用作水泥的原料。
[0040]因此，本发明致力于提出一种能量节约、环境友好的技术，该技术提供一种方法，在该方法中可以使用作为工业废料的有色金属废渣从废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂中富集和回收贵金属，可以回收有价值金属如铁、铜、镍和锡，并且产生的残渣可以作为资源再循环而不会造成环境问题，从而即使在不额外使用俘获贵金属的金属的条件下显著降低助熔剂和还原剂炭的数和用量，并且使得工业上丢弃的废料能够作为资源利用。 [0041]实施例
[0042]下面将参照实施例更详细地描述本发明。对本领域技术人员显而易见的是这些实施例仅为示例性目的而不应解释为对本发明范围的限制。
[0043]实施例1
[0044]将有色金属废渣和废弃的汽车催化剂分别压碎成直径为0.5-1.0cm的小颗粒。然后将如此压碎的有色金属废渣与苛性石灰(CaO) —起混合，这是作为用于控制残渣组合物的试剂的助熔剂。用V-型混合机(Hanyang Science，韩国)将其量基于100重量份的有色金属废渣为40重量份的苛性石灰(CaO)均匀地混合，将混合物装入电炉中，接着在1300°C下熔融20分钟以得到熔体。将废弃的移动电话PCB和压碎的废弃的汽车催化剂加入如此得到的熔体中，然后在1450°C下熔融20分钟，得到熔体。此时，装入的废弃移动电话PCB的量基于100重量份的有色金属废渣为67重量份，废弃的汽车催化剂的量基于100重量份的有色金属废渣为20重量份。之后，在不另外供应能量的情况下将如此得到的熔体在电炉中保持20分钟以将熔体分离成含贵金属的合金相和不含贵金属的残渣相。
[0045]结果，100g废弃的移动电话PCB和30g废弃的汽车催化剂中所含的贵金属的量如下:金-924.9mg、银-1897.5mg、钯-387.2mg、钼-316.2mg 和铑-65.2mg。合金相(通过本发明回收的贵金属被捕获在其中)中存在的贵金属的量如下:金-906.5mg、银-1877.8mg、钯-382.0mgjS -310.8mg和铑-64.8mg，这表明金、银、钯、钼和铑的回收率全部大于98%。
[0046]实施例2
[0047]将有色金属废渣和废弃的汽车催化剂分别压碎成直径为0.5-1.0cm的小颗粒。然后将这样压碎的有色金属废渣与苛性石灰(CaO) —起混合，这是作为用于控制残渣组合物的试剂的助熔剂。使用V-型混合机(Hanyang Science，韩国)将其量基于100重量份的有色金属废渣为5重量份的苛性石灰(CaO)均匀地混合，将混合物装入电炉中，接着在1300°C下熔融10分钟以得到熔体。将废弃的移动电话PCB和压碎的废弃的汽车催化剂加入如此得到的熔体中，然后在1300°C下熔融40分钟，得到熔体。此时，装入的废弃移动电话PCB的量基于100重量份的有色金属废渣为50重量份，废弃的汽车催化剂的量基于100重量份的有色金属废渣为15重量份。之后，在不另外供应能量的情况下将如此得到的熔体在电炉中保持15分钟以将熔体分离成含贵金属的合金相和不含贵金属的残渣相。
[0048]结果，100g废弃的移动电话PCB和30g废弃的汽车催化剂中所含的贵金属的量如下:金-927.7mg、银-1954.6mg、钯-359.9mg、钼-282.7mg 和铑-32.7mg。合金相(通过本发明回收的贵金属被捕获在其中)中存在的贵金属的量如下:金-909.5mg、银-1935mg、钯-354.8mg、钼-277.4mg和铑-32.3mg，这表明金、银、钯、钼和铑的回收率全部大于98%。
[0049]实施例3
[0050]将有色金属废渣和废弃的汽车催化剂分别压碎成直径为1.0-1.5cm和0.5-1.0cm的小颗粒。然后将这样压碎的有色金属废渣与苛性石灰(CaO)—起混合，这是作为用于控制残渣组合物的试剂的助熔剂。使用V-型混合机(Hanyang Science，韩国)将其量基于100重量份的有色金属废渣为25重量份的苛性石灰(CaO)均匀地混合，将混合物装入电炉中，接着在1350°C下熔融15分钟以得到熔体。将废弃的移动电话PCB和压碎的废弃的汽车催化剂加入如此得到的熔体中，然后在1400°C下熔融30分钟，得到熔体。此时，装入的废弃移动电话PCB的量基于100重量份的有色金属废渣为50重量份，装入的废弃汽车催化剂的量基于100重量份的有色金属废渣为25重量份。之后，在不另外供应能量的情况下将如此得到的熔体在电炉中保持10分钟以将熔体分离成含贵金属的合金相和不含贵金属的残渣相。
[0051]结果，100g废弃的移动电话PCB和50g废弃的汽车催化剂中所含的贵金属的量如下:金-1028.4mg、银-1777.9mg、钯-402.4mg、钼-331.1mg 和铑-52.5mg。合金相(通过本发明回收的贵金属被捕获在其中)中存在的贵金属的量如下:金-1008.3mg、银-1756.4mg、钯-396.8mg、钼-325.3mg和铑-52.0mg，这表明金、银、钯、钼和铑的回收率全部大于98%。
[0052]在下表1、2和3中显示上述实施例1、2和3中加入的各样品的量和回收率。
[0053]表1
[0054]
【权利要求】
1.一种使用有色金属废渣从废弃的移动电话PCB和废弃的汽车催化剂中富集和回收贵金属的方法，所述方法包括以下步骤: (a)将有色金属废渣压碎； (b)将废弃的汽车催化剂压碎； (C)将作为用于控制残渣组合物的助熔剂的苛性石灰(CaO)与步骤(a)中所得的有色金属废渣均匀地混合，并将所述混合物熔融； (d)将废弃的移动电话PCB和步骤(b)的废弃的汽车催化剂引入到步骤(C)的熔体中，接着进行熔融；和 Ce)将步骤(d)的熔体保持预定的时间以便将所述熔体分为含贵金属的合金相和不含贵金属的残渣相。
2.根据权利要求1所述的方法，其中将所述有色金属废渣压碎成直径为0.5-1.5cm的小颗粒。
3.根据权利要求1所述的方法，其中将所述废弃的汽车催化剂压碎成直径为0.5-1.0cm的小颗粒。
4.根据权利要求1所述的方法，其中在步骤(c)中，将其量基于100重量份的所述有色金属废渣为5-40重量份的苛性石灰(CaO)均匀地混合，并将所述混合物装入电炉中，接着在1300-1450°C的温度下熔融10-20分钟。
5.根据权利要求1所述的方法，其中在步骤(d)中，将其量基于100重量份的所述有色金属废渣分别为40-70重量份和10-30重量份的所述废弃的移动电话PCB和所述废弃的汽车催化剂装入电炉中，接着在1300-1450°C的温度下熔融20-40分钟。
6.根据权利要求1所述的方法，其中在步骤(e)中，在不另外供应能量的情况下将步骤Cd)的熔体在电炉中保持10-20分钟以便将所述熔体分离成含贵金属的合金相和不含贵金属的残洛相。
【文档编号】C22B7/04GK103649348SQ201280003886
【公开日】2014年3月19日 申请日期:2012年6月14日 优先权日:2012年4月24日
【发明者】金炳洙, 梁东涍, 李康仁, 李在天, 郑镇己, 辛度妍 申请人:韩国地质资源研究院