本发明涉及金属合金材料的制造领域，尤其是一种废杂铜复合精炼剂。
背景技术：
目前，国内无氧铜的生产大多采用优质的阴极铜作原料，此方法生产无氧铜耗能高、成本大。加之我国铜资源紧缺，优质的阴极铜无法满足工业生产的需求。为了解决阴极铜产量有限的问题，充分利用资源，我国加大了对废杂铜的再生利用。
通常，用废杂铜间接生产无氧铜的工艺为：首先将其熔炼成阳极铜，再经电解成阴极铜后使用。这种间接利用工序复杂、周期长、能耗高而且造成环境污染。为了节材降耗，无氧铜厂家开始利用光亮铜米为原料生产无氧铜并取得成功。但由于光亮铜米成本高，且国内市场高质量的光亮铜米紧缺，为了进一步降低成本，不少厂家试图在光亮铜米中添加一定比例的废铜线。经生产实践发现，此方法虽然可行，但添加废铜线的比例很低(一般添加废铜线的质量为含铜原料的10-15％)。通常，2号铜米(其分类标准为ISRI分类标准)和废铜线中含有氧、硫、锡、碲、铋、铅、铝、铁、锌等金属和非金属杂质中几种，如果废铜线稍稍添加过量，其引入的杂质就会使产品出现晶粒粗大、组织疏轮、气孔、夹杂等缺陷。这些缺陷不仅会降低铜的导电性、延展性以及抗拉强度，严重时还有可能造成铜杆在上引过程中断裂而导致上引过程的无法继续。为了除去废铜线加入引入的杂质，现有的技术通常是在熔炼时加入一种精炼剂，但因杂质元素种类多，单一的精炼剂难以达到有效除杂的目的，致使精炼效果有限。
在现有技术中，已有废杂铜精炼剂的相关报道，如陈一胜等在《紫杂铜再生利用复合精炼剂的研制与应用》中就介绍了含稀土的复合精炼剂，成分主要为碳酸稀土、氟化钙、碳酸钠、硼酸钠，因为碳酸稀土和硼酸钠分解产物主要为稀土氧化物和氧化硼，与铜稀土合金和铜硼合金相比，其脱氧和除杂能力明显降低，铁、镍的去除效果较差，且该复合精炼剂中盐类物质比例及颗粒尺寸均为明确；专利《一种紫杂铜精炼剂及其制备方法》[201310025569.9]中，报道了其研制的精炼剂为一种多元合金，化学成为主要为铜、硼、镁、稀土，该精炼剂可以有效去除废杂铜中的杂质，尤其可有效去除镍，但有些杂质如铅和锡，除了和稀土作用外，还可与氧作用生产氧化物，仅仅通过稀土无法有效除去；专利《一种高纯铜及低氧光亮铜杆的生产方法》[200810023701.1]中描述了一种以含铜质量在90％以上的废杂铜为原料生产高纯铜及低氧光亮铜杆的方法，其中主要利用石英砂和二氧化硅去除杂质铅，而其他杂质难以去除，同时由于石英砂的加入还会导致所得产物中Si 含量的增加。除此之外，在该专利中石英砂的加入量比较模糊。
综上所述，现有的废杂铜精炼技术，无法有针对性地脱氧、脱硫和去除铁、铅、锡等杂质，尤其没有一种技术特别针对以含2号铜米和废铜线的废杂铜为原料生产无氧铜杆中遇到的问题，有效地去除氧、铁、铅、锡、磷等杂质，提高废铜线的添加比例。因此，为最大限度的利用废铜线，缩短废杂铜再生利用流程，必须解决废铜线熔炼时带入的杂质问题，以达到降低生产成本，提高铜资源的再生利用及产品的竞争力的目的。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种具有更加优越的拉伸性能以及很强耐腐蚀的一种耐腐蚀铜合金材料。
本发明实现目的的技术方案是：
一种废杂铜复合精炼剂，以质量百分比计包括下述组分：玉石粉3-4％；钛白粉2-3％；苦菱土4-8％；石英砂10-14％；碳酸钠8-12％；萤石8-12％；稀土元素RE 15-20％；B 1.0-3.0％；Mg 1.0-3.0％；余量为铜。
而且，所述稀土元素RE选自La、Ce、Y、Pr、Nd中的至少一种。
而且，所述石英砂选用二氧化硅含量大于等于99.8％、颗粒尺寸为50-70目。
而且，所述碳酸钠选用颗粒尺寸为60-80目。
而且，所述萤石中氟化钙含量大于等于99％，颗粒大小为80-100目。
本发明的优点和有益效果为：
本发明复合精炼剂成分均匀，与熔体接触充分，既综合利用了石英砂除铅、碳酸钠除锡、稀土与非金属和金属超强作用，保证了铅、锡、铁的有效去除，又辅之以硼镁细化脱氧作用，萤石的改善流动性的作用，确保了精炼剂各组分在单独作用同时又协同配合，为无氧铜生产提供了保证。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本发明的保护范围。
如无特殊说明，本发明中所使用的试剂为常规试剂；如无特殊说明，所使用的方法为常规方法。
实施例1
一种废杂铜复合精炼剂，以质量百分比计包括下述组分：玉石粉3％；钛白粉2％；苦菱土4％；石英砂10％；碳酸钠8％；萤石8％；稀土元素RE 15％；B 1.0％；Mg 1.0％；余 量为铜。
实施例2
一种废杂铜复合精炼剂，以质量百分比计包括下述组分：玉石粉4％；钛白粉3％；苦菱土8％；石英砂14％；碳酸钠12％；萤石12％；稀土元素RE 20％；B 3.0％；Mg 3.0％；余量为铜。