本发明属于精炼工艺技术领域，特别涉及一种用于降低LF炉电耗的方法。
背景技术：
随着冶金企业盈利能力的不断下降，各钢铁企业都在寻求节能降耗的新工艺、新方法。其中，LF炉是耗能大户，降低LF炉用电量是势在必行的当务之急。目前，LF炉的精炼工艺为：钢水罐进站后，加入500～800kg白灰和配以一定的助熔渣，之后进行加热，加热过程中不变换加热档位。该工艺存在的缺陷是：LF炉化渣慢，加热噪音大，能耗高，吨钢电耗在29.5kWh以上，极大增加了冶炼成本。
技术实现要素：
本发明的目的旨在减少LF炉的电能消耗，从而降低冶炼成本。
为达此目的，本发明采取了如下技术解决方案：
本发明降低LF炉电耗的具体方法是：
(1)钢水罐进LF炉后，按0.2～0.5kg/吨钢加入电石，按白灰：助熔渣＝4:1的比例先加入助熔渣，后加白灰，白灰加入量控制在7～10kg/吨钢；
(2)LF炉以85～90Nm3/h的大氩气量搅拌55～65s后升温加热；
(3)加热的前10min内采用低档位升温化渣，其后采用中高档位升温；
(4)在升温过程中，按白灰0.46～0.5kg/吨钢、助熔渣1.8～2kg/吨钢的比例，分批加入渣料，白灰总加入量不低于6.9kg/吨钢；在顶渣较粘或初始硫较高的情况下，白灰加入量不低于9.6kg/吨钢；
(5)根据大罐温降和上连铸机时间信息，精确计算加热时间，避免温度低进行二次加热，或温度高加废钢降温几率；目标加热时间T计算如下：
T＝(t1+T1×η1-t2+t3+ΔT)÷η2
t1:目标上连铸机温度，根据钢种液相线温度计算；
T1:计划上连铸机时间间隔；
η1：温降损失，0.9～1℃/min；
t2:当前钢水温度；
t3:加料温降，7℃/t；
ΔT：大罐温降，A、B级罐加10℃；
η2：加热效率，4.5℃/min。
本发明的有益效果为：
本发明不仅可降低LF炉电耗，而且使现场噪音减小，石墨电极寿命增加，用量减少。实施本发明后，LF炉电耗为27.48kWh/t钢，同比降低电耗7.06％，从而可极大降低冶炼成本。
具体实施方式
下面以260吨LF炉为例，对本发明作进一步说明。
实施例1：
1、钢水罐进LF炉后，加入72kg电石，并按白灰：助熔渣＝4:1的比例先加入助熔渣125kg，然后加入500kg白灰。
2、LF炉以88Nm3/h的大氩气量搅拌1min后升温加热。
3、将加热过程分为前期和中后期两段，前期采用低档位升温，即加热的前10min内采用6档进行升温化渣；待顶渣改质较好后，中后期采用4档加热升温。
4、在升温过程中，按白灰、助熔渣分别为125kg、500kg的比例，分批加入渣料。钢水初始硫为0.010％，则白灰总加入量2000kg。
5、根据大罐温降和上连铸机时间信息精确计算加热时间，避免温度低进行二次加热，或温度高加废钢降温几率。目标加热时间T计算如下：
T＝(t1+T1×η1-t2+t3+ΔT)÷η2
目标上连铸机温度t1，可根据钢种液相线温度计算得到；
计划上连铸机时间间隔T1为预先确定；
温降损失η1，取1℃/min；
当前钢水温度t2由检测获得；
加料温降t3为7℃/t；
大罐温降ΔT，A级罐加10℃；
加热效率η2为4.5℃/min。
实施例2：
1、钢水罐进LF炉后，加入96kg电石，并按白灰：助熔渣＝4:1的比例先加入助熔渣125kg，然后加入500kg白灰。
2、LF炉以87Nm3/h的大氩气量搅拌56s后升温加热。
3、将加热过程分为前期和中后期两段，前期即加热的前10min内采用6档进行升温化渣；待顶渣改质较好后，中后期采用5档加热升温。
4、在升温过程中，按白灰、助熔渣分别为125kg、500kg的比例，分批加入渣料。钢水 初始硫为0.040％，则白灰总加入量2500kg。
5、根据大罐温降和上连铸机时间信息精确计算加热时间，避免温度低进行二次加热，或温度高加废钢降温几率。目标加热时间T计算如下：
T＝(t1+T1×η1-t2+t3+ΔT)÷η2
目标上连铸机温度t1，可根据钢种液相线温度计算得到；
计划上连铸机时间间隔T1为预先确定；
温降损失η1，取0.95℃/min；
当前钢水温度t2由检测获得；
加料温降t3为7℃/t；
大罐温降ΔT，B级罐加10℃；
加热效率η2为4.5℃/min。