1.一种含硫超低钛高标轴承钢的制备方法，其特征在于：所述的制备方法包括转炉冶炼工序、LF炉外精炼工序、VD炉真空精炼工序、大方坯连铸工序和轧制工序。
2.如权利要求1所述的含硫超低钛高标轴承钢的制备方法，其特征在于：转炉冶炼工序中，采用双渣法操作，采用优质铁水为原料，冶炼前加入废铜，终点[C]控制在0.15％～0.25％，终点[P]≤0.007％，出钢过程采用挡渣球和滑板双重挡渣操作，出钢1/4随钢液依次加入1/2脱氧剂铝块、低氮增碳剂、剩余1/2脱氧剂铝块、低钛合金和渣料，出钢时间为4～5min，出钢完毕后进行扒渣处理。
3.如权利要求2所述的含硫超低钛高标轴承钢的制备方法，其特征在于：所述的优质铁水要求[Si]:0.35％～0.65％、[P]≤0.09％、[Ti]≤0.03％，温度T≥1300℃；出钢温度为1630～1670℃；废铜的加入量为0.88～0.93kg/t。
4.如权利要求2所述的含硫超低钛高标轴承钢的制备方法，其特征在于：出钢1/4时随钢液依次加脱氧剂铝块50～60kg/炉、低氮增碳剂6.0～6.6kg/t、脱氧剂铝块50～60kg/炉、低钛低铝硅铁2.4～2.8kg/t、金属锰2.6～3.0kg/t、低钛高碳铬铁20.0～20.5kg/t，渣料石灰的加入量为500kg/炉，低钛预熔渣的加入量为800kg/炉；扒渣量为50～100kg/炉。
5.如权利要求1所述的含硫超低钛高标轴承钢的制备方法，其特征在于：LF炉外精炼工序中，确保LF精炼炉密封良好，确保炉内还原性气氛，精炼前喂铝线调铝至0.040～0.050％，前期加入碳化硅和铝粒进行钢渣界面脱氧，中期、后期及末期不补加铝，用碳化硅进行脱氧操作造泡沫渣；精炼后期用碳线调整碳含量，精炼完成后迅速转入VD炉真空精炼工序；严格执行吹氩制度，精炼前期和调整成分时采用大的吹氩强度，纯升温和造渣阶段要控制好吹氩流量，防止钢水外露吸氮。
6.如权利要求5所述的含硫超低钛高标轴承钢的制备方法，其特征在于：铝线的喂入量为300～400m/炉；碳化硅的加入量为250～280kg/炉；精炼前期和调成分时底吹大氩气量搅拌压力1.0～1.2MPa，流量300～400NL/min，纯升温阶段底吹氩气量搅拌压力0.8～1.0MPa，流量200～300NL/min；白渣保持时间30～40分钟，精炼时间40～50分钟。
7.如权利要求1所述的含硫超低钛高标轴承钢的制备方法，其特征在于：VD炉真空精炼工序中，VD确保渣层厚度10-14mm，真空状态下全程大氩气量搅拌，真空度在67Pa以下保持15～18min，随后破真空后喂入硫铁线，加入覆盖剂进行软吹氩操作，覆盖剂厚度大于100mm，不加变性材料，软吹时间35～45min，软吹后吊包温度为，开浇炉次1525～1535℃、连浇炉次1505～1515℃。
8.如权利要求7所述的含硫超低钛高标轴承钢的制备方法，其特征在于：硫铁线的喂入量为15～35m/炉；大氩气量搅拌，搅拌压力0.9～1.1MPa，流量250～350NL/min，软吹氩流量80～100NL/min。
9.如权利要求1所述的含硫超低钛高标轴承钢的制备方法，其特征在于：大方坯连铸工序中，做好保护浇注工作，大包水口氩封、中包水口使用整体内装四孔镁质水口，做好中包烘烤工作，在开浇前做好充氩工作，中包温度大于1000℃；连铸开浇时中包液面400mm，中包连浇时间不大于8小时；采用低过热度、低拉速浇注，过热度控制在≤35℃，拉速0.65～0.75m/min，二冷采用全水冷却模式，比水量为0.25L/Kg，采用结晶器电磁搅拌，并使用结晶器保护渣，钢包浇铸末期采用留钢渣操作，留钢渣量为4.0～6.0t/包；
连铸坯采用“一”字型加盖坑冷48h以上，温度≤150℃转运，中包选用镁质挡墙，使用碱性覆盖剂，加稻壳灰，保持中包黑渣操作。
10.如权利要求1所述的含硫超低钛高标轴承钢的制备方法，其特征在于：轧制工序中，轧制铸坯采用冷装，均热炉温度1200～1230℃，开轧温度1140～1160℃，总加热时间5～5.5h，采用高压水除磷，压力18MPa～23MPa，确保连铸坯表面氧化铁皮清除干净；出钢节奏3～3.5min，轧制完成后圆钢及时缓冷，确保圆钢在≥400℃入坑缓冷，入坑时间不得小于36小时，且温度≤150℃方可揭盖。