本发明涉及一种锌浸出渣浮选回收银的工艺。
背景技术：
：锌浸出渣属于《国家危险废物名录》中的危险废渣，锌浸出渣的收集、贮存、运输、利用、处理、处置必须符合国家对固体废物的处理规定，因此实现锌浸出渣的清洁生产和无害化处理是锌冶炼企业需解决的重要问题，而锌浸出渣中含有锌、铅、金、银、铟、镉等有价金属，对其进行有效处理可提高锌冶炼企业的生产效益。锌焙砂是指锌精矿经焙烧后所得的产物为褐色微颗粒状固体，含有锌、铅、银、金等有价金属。锌电解阳极泥是锌电解厂电解锌时阳极、阴极的沉积物及电解液流经沟渠累积下来的残渣，锌电解阳极泥含有铜、铅、锌、银、金等有价金属，也是提取有价金属的好原料。块状锌焙砂是指锌精矿焙烧过程中由于焙烧不完全而产生的块状锌焙砂，块状锌焙砂含有锌、铅、银、铟等有价金属，可提取有价金属。传统锌浸出渣浮选回收银工艺仅将锌焙砂作为原料进行银的回收，回收的工艺步骤包括：锌浸出渣的浆化、锌浸出渣的浓缩、锌浸出渣的浮选。工艺步骤简单但浮选原矿粒度粗且粒度波动大，影响锌浸出渣的浮选效果，大大降低银的回收率，同时造成设备磨损严重。技术实现要素：针对现有锌浸出渣浮选回收银的工艺存在的问题，本发明的目的是提供一种锌浸出渣粒度小且粒度波动小、银回收率高、废物利用率高、设备磨损度降低的锌浸出渣浮选回收银的工艺。为实现上述目的，本发明提供以下技术方案：一种锌浸出渣浮选回收银的工艺，其特征在于，包括以下步骤：（1）锌浸出渣的制备：将锌焙砂、锌电解阳极泥、块状锌焙砂先进行中性浸出锌，再进行弱酸浸出锌，得到锌浸出渣，所述锌焙砂是指锌精矿经焙烧后所得的产物为褐色微颗粒状固体，所述锌电解阳极泥是指锌电解厂电解锌时阳极、阴极的沉积物及电解液流经沟渠累积下来的残渣，所述块状锌焙砂是指锌精矿焙烧过程中由于焙烧不完全而产生的块状锌焙砂，所述中性浸出锌是指在温度为65℃-70℃、pH为6.8-7.2、浸出时间为2.3h-2.5h的条件下常压浸出锌，所述弱酸浸出锌是指在温度为70℃-85℃、pH为6.0-6.5、浸出时间为2.5h-3.0h、操作压力为1.5-1.8个标准大气压力的条件下浸出锌；（2）锌浸出渣的浆化：将锌浸出渣加入浆化床浆化，浆化床的温度设置为60-80℃，得到浆化锌浸出渣，其中粒度为-200目的锌浸出渣的重量百分数占比为60%～70%；（3）浆化锌浸出渣的筛分：先将浆化锌浸出渣放入一级滚筒筛进行浆化锌浸出渣的筛分，得到锌浸出渣A和粗锌浸出渣B，再将粗锌浸出渣B火法处理，所述锌浸出渣A中粒度为-200目的酸浸渣的重量百分数占比为75%-80%，所述将粗锌浸出渣B火法处理是指将粗浸渣B用于火法炼锌；（4）锌浸出渣A的浓缩：将锌浸出渣A投入原矿浓密机，将含固重量百分数为10%-30%的锌浸出渣A沉降浓缩为含固重量百分数为40%-75%的锌浸出渣B；（5）锌浸出渣B的旋流分离：用泵将锌浸出渣B输送到旋流器进行旋流分离，得到旋流锌浸出渣B和粗旋流锌浸出渣B，其中粒度为-200目的旋流锌浸出渣的重量百分数占比达90%-95%，粒度为--120目的旋流锌浸出渣B的重量百分数占比达100%；（6）旋流锌浸出渣B的处理：将旋流锌浸出渣B送入浮选原矿槽浮选回收银，银的回收率达到80%-90%；（7）粗旋流锌浸出渣B的处理：将粗旋流锌浸出渣B注入二级滚筒筛进行筛分，再重复所述步骤（4）和（5）即可。优选地，所述步骤（1）中的锌焙砂、锌电解阳极泥、块状锌焙砂的重量份数比为：200-300：150-200：75-125。优选地，所述步骤（3）中粗锌浸出渣B火法处理是指当所述粗锌浸出渣B的量累计到80KG-100KG时由操作工人将所述粗锌浸出渣B送至锌火法冶炼处火法炼锌。优选地，所述步骤（3）中一级滚筒筛的筛筒直径为1000mm或1200mm、筛筒长度为1500mm或2000mm。优选地，所述步骤（7）中二级滚筒筛的筛筒直径为1200mm或1500mm、筛筒长度为2500mm或3000mm。优选地，所述步骤（5）中旋流器的分离粒度为50μm-150μm。上述步骤（1）中锌浸出渣的制备采用锌焙砂、锌电解阳极泥、块状锌焙砂为制备锌浸出渣的原料，有效提高废物利用率；锌浸出渣的制备先中性浸出锌，进行中性浸出时加入了氧化镁，在中性强氧化条件下铁离子生成氢氧化铁沉淀，可有效除铁；锌浸出渣的制备再采用弱酸浸出锌，且弱酸浸出步骤使用1.5-1.8倍标准大气压力，在弱酸、高压条件下，浸出效果更好。上述步骤（2）中浆化床的温度设置得过高锌浸出渣中水分蒸发过快不利于锌浸出渣的浆化，温度过低浆化效率降低，耗能增大，将浆化床的温度设置为60-80℃时浆化效果好，能耗也较小。上述步骤（3）中用一级滚筒筛筛分锌浸出渣，使得锌浸出渣中粒度为-200目的酸浸渣的重量百分数占比为75%-80%，有效降低锌浸出渣粒度。上述步骤（5）中的锌浸出渣放入旋流器旋流分离，使得粒度为-200目的旋流锌浸出渣B的重量百分数占比达90%-95%，粒度为--120目的旋流锌浸出渣B的重量百分数占比达100%；使得锌浸出渣粒度小且粒度波动小，同时设备磨损度降低。本发明的优点在于，在原有工艺流程的基础上，新增了滚筒筛筛分工序、旋流器旋流分离工序，粒度的分级控制更为精确；锌浸出渣的制备采用锌焙砂、锌电解阳极泥、块状锌焙砂为制备锌浸出渣的原料，有效提高废物利用率；锌浸出渣的制备采用中性浸出与弱酸浸出相结合，浸出效果更佳。本工艺锌浸出渣粒度小且粒度波动小、银回收率高、废物利用率高、设备磨损度降低，生产效益好。附图说明附图1为本发明的工艺流程图。具体实施方式下面的实施例可以帮助本领域的技术人员更全面地理解本发明，但不可以以任何方式限制本发明。实施例11.一种锌浸出渣浮选回收银的工艺，包括以下步骤：（1）锌浸出渣的制备：称取重量份比为：200：150：75的锌焙砂、锌电解阳极泥、块状锌焙砂并在温度为65℃、pH为6.8、浸出时间为2.3h的条件下常压浸出锌，再在温度为70℃、pH为6.0、浸出时间为2.5h、操作压力为1.5个标准大气压力的条件下浸出锌，即得锌浸出渣；（2）锌浸出渣的浆化：将锌浸出渣加入浆化床浆化，浆化床的温度设置为60℃，得到浆化锌浸出渣，其中粒度为-200目的锌浸出渣的重量百分数占比为60%；（3）浆化锌浸出渣的筛分：先将浆化锌浸出渣放入筛筒直径为1000mm、筛筒长度为1500mm的一级滚筒筛进行浆化锌浸出渣的筛分，得到锌浸出渣A和粗锌浸出渣B，当粗锌浸出渣B的量累计到80KG时再将粗锌浸出渣B火法处理；（4）锌浸出渣A的浓缩：将锌浸出渣A投入原矿浓密机，将含固重量百分数为10%的锌浸出渣A沉降浓缩为含固重量百分数为40%的锌浸出渣B；（5）锌浸出渣B的旋流分离：用泵将锌浸出渣B输送到分离粒度为50μm的旋流器进行旋流分离，得到旋流锌浸出渣B和粗旋流锌浸出渣B，其中粒度为-200目的旋流锌浸出渣B的重量百分数占比达90%，粒度为-120目的旋流锌浸出渣B的重量百分数占比达100%；（6）旋流锌浸出渣B的处理：将旋流锌浸出渣B送入浮选原矿槽浮选回收银，银的回收率达到80%；（7）粗旋流锌浸出渣B的处理：将粗旋流锌浸出渣B注入筛筒直径为1200mm、筛筒长度为2500mm的二级滚筒筛进行筛分，再重复所述步骤（4）和（5）即可。实施例21.一种锌浸出渣浮选回收银的工艺，包括以下步骤：（1）锌浸出渣的制备：称取重量份比为：300：200：125的锌焙砂、锌电解阳极泥、块状锌焙砂并在温度为70℃、pH为7.2、浸出时间为2.5h的条件下常压浸出锌，再在温度为85℃、pH为6.5、浸出时间为3.0h、操作压力为1.8个标准大气压力的条件下浸出锌，即得锌浸出渣；（2）锌浸出渣的浆化：将锌浸出渣加入浆化床浆化，浆化床的温度设置为80℃，得到浆化锌浸出渣，其中粒度为-200目的锌浸出渣的重量百分数占比为70%；（3）浆化锌浸出渣的筛分：先将浆化锌浸出渣放入筛筒直径为1200mm、筛筒长度为2000mm的一级滚筒筛进行浆化锌浸出渣的筛分，得到锌浸出渣A和粗锌浸出渣B，当粗锌浸出渣B的量累计到100KG时再将粗锌浸出渣B火法处理；（4）锌浸出渣A的浓缩：将锌浸出渣A投入原矿浓密机，将含固重量百分数为30%的锌浸出渣A沉降浓缩为含固重量百分数为75%的锌浸出渣B；（5）锌浸出渣B的旋流分离：用泵将锌浸出渣B输送到分离粒度为150μm的旋流器进行旋流分离，得到旋流锌浸出渣B和粗旋流锌浸出渣B，其中粒度为-200目的旋流锌浸出渣B的重量百分数占比达95%，粒度为-120目的旋流锌浸出渣B的重量百分数占比达100%；（6）旋流锌浸出渣B的处理：将旋流锌浸出渣B送入浮选原矿槽浮选回收银，银的回收率达到90%；（7）粗旋流锌浸出渣B的处理：将粗旋流锌浸出渣B注入筛筒直径为1500mm、筛筒长度为3000mm的二级滚筒筛进行筛分，再重复所述步骤（4）和（5）即可。实施例31.一种锌浸出渣浮选回收银的工艺，包括以下步骤：（1）锌浸出渣的制备：称取重量份比为：250：180：100的锌焙砂、锌电解阳极泥、块状锌焙砂并在温度为68℃、pH为7.0、浸出时间为2.4h的条件下常压浸出锌，再在温度为75℃、pH为6.2、浸出时间为2.8h、操作压力为1.65个标准大气压力的条件下浸出锌，即得锌浸出渣；（2）锌浸出渣的浆化：将锌浸出渣加入浆化床浆化，浆化床的温度设置为70℃，得到浆化锌浸出渣，其中粒度为-200目的锌浸出渣的重量百分数占比为65%；（3）浆化锌浸出渣的筛分：先将浆化锌浸出渣放入筛筒直径为1000mm、筛筒长度为1500mm的一级滚筒筛进行浆化锌浸出渣的筛分，得到锌浸出渣A和粗锌浸出渣B，当粗锌浸出渣B的量累计到90KG时再将粗锌浸出渣B火法处理；（4）锌浸出渣A的浓缩：将锌浸出渣A投入原矿浓密机，将含固重量百分数为15%的锌浸出渣A沉降浓缩为含固重量百分数为55%的锌浸出渣B；（5）锌浸出渣B的旋流分离：用泵将锌浸出渣B输送到分离粒度为100μm的旋流器进行旋流分离，得到旋流锌浸出渣B和粗旋流锌浸出渣B，其中粒度为-200目的旋流锌浸出渣B的重量百分数占比达92%，粒度为-120目的旋流锌浸出渣B的重量百分数占比达100%；（6）旋流锌浸出渣B的处理：将旋流锌浸出渣B送入浮选原矿槽浮选回收银，银的回收率达到85%；（7）粗旋流锌浸出渣B的处理：将粗旋流锌浸出渣B注入筛筒直径为1500mm、筛筒长度为3000mm的二级滚筒筛进行筛分，再重复所述步骤（4）和（5）即可。对比例1与实施例1相比，对比例1在步骤（1）弱酸浸出时使用标准大气压力，其余步骤均与实施例1相同。对比例2与实施例1相比，对比例2在步骤（2）中浆床温度设置为45℃，其余步骤均与实施例1相同。对比例3与实施例1相比，对比例3在步骤（2）中浆床温度设置为90℃，其余步骤均与实施例1相同。对比例4与实施例1相比，对比例4未实施步骤（3）、未实施步骤（5），其余步骤均与实施例1相同。以下为7组锌焙砂常规浸出中酸浸渣浮选银回收银的工艺工业试验，每组5次，每次跟踪1个星期，做对比试验：A、B、C组分别使用实施例1-3中的锌浸出渣浮选回收银的工艺，D、E、F、G组分别使用对比例4-7的锌浸出渣浮选回收银的工艺，结果如表1。表1分组矿浆比重（g/cm3）能耗降低（%）-200目锌浸出渣重量占比（%）银回收率（%）浮选原矿槽有形磨损率（%）A1.564.690800.12B1.584.895900.13C1.575.192850.11D1.554.689750.14E1.503.288760.16F1.511.287740.15G1.502.167700.31由上述实验结果可知本发明浆化床的温度设置为60-80℃时浆化效果好，能耗也较小；本发明在原有工艺流程的基础上，新增了滚筒筛筛分工序、旋流器旋流分离工序，粒度的分级控制更为精确，浸出渣粒度小且粒度波动小、银回收率高、设备磨损度降低，生产效益好。虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施方案对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。当前第1页1 2 3