多通道注蜡浇道模具的制作方法

本发明涉及单晶定向叶片熔模精铸技术领域，特别地，涉及一种多通道注蜡浇道模具。

背景技术：

单晶定向叶片在浇注过程中，为减小钢水对陶瓷型芯的热冲击，一般采用底部注入钢水的浇注方式，如附图图1所示，此种浇注方式钢水的流向为：浇口杯1-中注管2-底部横浇道3-螺旋选晶器4-叶片5-顶部圆盘浇道6。

为防止夹渣物进入螺旋选晶器4，需在底部横浇道3上设置过滤网7，用于成型底部横浇道3的底部横浇道实体8的结构如附图图2所示。压制该底部横浇道实体8时，由于过滤网7较脆，且内部陶瓷网络比较致密，故压蜡过程中，如果让蜡料从过滤网7的一个方向进入再从另一个方向流出的话，很容易因为蜡料压力过大导致过滤网7充裂，从而降低底部横浇道实体8压制成型的合格率。

目前，很多厂家采用将过滤网7两侧的浇道模型实体分别压出，然后再手工组合的方法来成型底部横浇道实体8，这种方法压制底部横浇道实体8时不仅工作效率低下，且压制出的底部横浇道实体8的各个横浇道实体的一致性差，采用该底部横浇道实体8制作的底部横浇道3的质量差，最终影响单晶定向叶片的浇注质量。

技术实现要素：

本发明提供了一种多通道注蜡浇道模具，以解决采用现有方法压制底部横浇道实体时工作效率低下、压制出的底部横浇道实体的各个横浇道实体的一致性差及底部横浇道中过滤网定位难的技术问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种多通道注蜡浇道模具，用于成型带有过滤网的底部横浇道实体，底部横浇道实体包括圆环浇道实体、与圆环浇道实体相连的多条支浇道实体，每条支浇道实体中设有过滤网，以将支浇道实体分隔成内直浇道实体和外浇道实体，内直浇道实体与圆环浇道实体相连，外浇道实体包括与过滤网相连的外直浇道实体及与外直浇道实体相连的圆弧浇道实体，多通道注蜡浇道模具包括：模具本体，模具本体内设有用于成型多条支浇道实体的多条支浇道，各支浇道内装设有过滤网，以将支浇道分隔成用于成型内直浇道实体的内直浇道及用于成型外浇道实体的外浇道；模具本体上插设有端部伸入多条支浇道连接处的中孔成型插销，多条支浇道的相连处与中孔成型插销构成成型圆环浇道实体的圆环浇道；模具本体内还设有与多条外浇道连通的多个第一进蜡孔及与多条内直浇道或圆环浇道连通的多个第二进蜡孔，模具本体的侧壁上设有供蜡料注入模具本体内的注蜡通道，多个第一进蜡孔和多个第二进蜡孔均与注蜡通道连通以使蜡料分别注入过滤网两侧的外浇道和内直浇道。

进一步地，蜡模本体包括底模块、位于底模块的上方且与底模块配合的上模组；底模块上与上模组贴合的上表面上设有多条内凹且端部相连的第一蜡料浇道，上模组上与底模块贴合的下表面上设有多条内凹且端部相连的第二蜡料浇道，第一蜡料浇道和对应设置的第二蜡料浇道构成支浇道；多个第一进蜡孔和多个第二进蜡孔均设置于上模组内，注蜡通道设置于上模组的侧壁上且延伸至上模组内，中孔成型插销插设于上模组上且端部穿过多条第二蜡料浇道的连接点后伸入多条第一蜡料浇道的连接点处。

进一步地，上模组包括盖板、位于盖板的下方且与盖板和底模块分别配合的中模块；中模块的侧壁上设有供蜡料注入的第一注蜡缺口，中模块上与盖板贴合的上表面上设有多个第一进蜡孔和多个第二进蜡孔，中模块上与底模块贴合的下表面上设有多条第二蜡料浇道，第一进蜡孔与位于过滤网外侧的部分第二蜡料浇道连通，第二进蜡孔与位于过滤网内侧的部分第二蜡料浇道或圆环浇道连通；盖板的侧壁上设有与第一注蜡缺口配合的第二注蜡缺口，第一注蜡缺口和第二注蜡缺口构成供蜡料注入的注蜡口，盖板上与中模块贴合的下表面上设有内凹的进蜡通道，注蜡口和进蜡通道相连，且构成注蜡通道。

进一步地，进蜡通道包括呈环形的圆进蜡通道及与圆进蜡通道连通的直进蜡通道，圆进蜡通道与注蜡口连通；多个第一进蜡孔与圆进蜡通道连通，多个第二进蜡孔与直进蜡通道连通。

进一步地，支浇道的数量为六条，六条支浇道沿圆环浇道的周向均匀间隔布置；第一进蜡孔的数量为六个，六个第一进蜡孔分别与六条外浇道连通；第二进蜡孔的数量为一个，一个第二进蜡孔与圆环浇道连通。

进一步地，支浇道的数量为六条，六条支浇道沿圆环浇道的周向均匀间隔布置，每相邻两条支浇道通过设置于两者之间的充型通道连通成一组；第一进蜡孔的数量为三个，三个第一进蜡孔分别与每组支浇道中的任一条外浇道连通；第二进蜡孔的数量为一个，一个第二进蜡孔与圆环浇道连通。

进一步地，第一蜡料浇道内设有朝底模块的下表面延伸的灌蜡孔，以用于防止起模时浇注成型的底部横浇道实体在中模块的带动下脱离底模块。

进一步地，盖板上设有用于安装中孔成型插销的第一安装孔，中模块上设有用于安装中孔成型插销的第二安装孔，中孔成型插销同时装设于第一安装孔和第二安装孔中且端部伸入底模块上多条第一蜡料浇道的连接处。

进一步地，盖板、中模块及底模块均呈正多边形板状结构，且三者通过同时穿过三者的定位销连接固定；盖板上相对的两个侧壁上各设有第一把手；中模块上相对的两个侧壁上各设有第二把手，且第二把手与第一把手错开位置设置。

进一步地，底模块的侧壁上设有多个内凹的用于减轻底模块重量的减重孔。

本发明具有以下有益效果：

本发明的多通道注蜡浇道模具中，蜡料首先由注蜡通道注入模具本体内，由于各支浇道内装设有过滤网，在过滤网的作用下，支浇道被分隔成位于过滤网两侧的外浇道和内直浇道，且内直浇道与圆环浇道连通，又由于第一进蜡孔与外浇道连通，第二进蜡孔与内直浇道或圆环浇道连通，而第一进蜡孔和第二进蜡孔分别与注蜡通道连通，故注蜡通道内的蜡料将通过第一进蜡孔和第二进蜡孔分别注入位于过滤网两侧的外浇道和内直浇道以成型底部横浇道实体，相比现有的成型方式，采用本发明的多通道注蜡浇道模具成型底部横浇道实体时不仅工作效率高，且各横浇道的一致性好，从而采用该底部横浇道实体压制的底部横浇道的质量好，最终提高单晶定向叶片的浇注质量；同时，各支浇道内，蜡料分别从过滤网两侧的外浇道和内直浇道注入，过滤网不会因为一侧的蜡料压力过大而被充裂，从而提高底部横浇道实体压制成型的合格率，解决单晶模组底部横向浇道中陶瓷过滤网的定位问题。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是现有的单晶定向叶片底部注入式浇道的空间结构示意图；

图2是单晶模组底部横浇道实体的结构示意图；

图3是本发明优选实施例的多通道注蜡浇道模具的主视结构示意图；

图4是图3中底模块和定位销的空间爆炸结构示意图；

图5是图3中中模块的空间结构示意图；

图6是图3中中模块的仰视结构示意图；

图7是图3中盖板和中孔成型插销的空间爆炸结构示意图；

图8是图3中盖板的仰视结构示意图。

图例说明

1、浇口杯；2、中注管2；3、底部横浇道；4、螺旋选晶器；5、叶片；6、顶部圆盘浇道；7、过滤网；8、底部横浇道实体；81、圆环浇道实体；82、支浇道实体；821、内直浇道实体；822、外直浇道实体；823、圆弧浇道实体；10、中孔成型插销；20、底模块；201、第一蜡料浇道；202、减重孔；30、盖板；31、注蜡通道；301、第二注蜡缺口；302、进蜡通道；32、第一把手；303、第一安装孔；40、中模块；401、第一注蜡缺口；402、第一进蜡孔；403、第二进蜡孔；404、第二蜡料浇道；405、第二安装孔；41、第二把手；51、充型通道；60、定位销。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

参照图2、图3、图5及图7，本发明的优选实施例提供了一种多通道注蜡浇道模具，用于成型带有过滤网7的底部横浇道实体8，底部横浇道实体8包括圆环浇道实体81、与圆环浇道实体81相连的多条支浇道实体82，每条支浇道实体82中设有过滤网7，以将支浇道实体82分隔成内直浇道实体821和外浇道实体，内直浇道实体821与圆环浇道实体81相连，外浇道实体包括与过滤网7相连的外直浇道实体822及与外直浇道实体822相连的圆弧浇道实体823，多通道注蜡浇道模具包括：模具本体，模具本体内设有用于成型多条支浇道实体82的多条支浇道，各支浇道内装设有过滤网7，以将支浇道分隔成用于成型内直浇道实体821的内直浇道及用于成型外浇道实体的外浇道；模具本体上插设有端部伸入多条支浇道连接处的中孔成型插销10，多条支浇道的相连处与中孔成型插销10构成成型圆环浇道实体81的圆环浇道；模具本体内还设有与多条外浇道连通的多个第一进蜡孔402及与多条内直浇道或圆环浇道连通的多个第二进蜡孔403，模具本体的侧壁上设有供蜡料注入模具本体内的注蜡通道31，多个第一进蜡孔402和多个第二进蜡孔403均与注蜡通道31连通以使蜡料分别注入过滤网7两侧的外浇道和内直浇道。本发明的多通道注蜡浇道模具中，蜡料首先由注蜡通道31注入模具本体内，由于各支浇道内装设有过滤网7，在过滤网7的作用下，支浇道被分隔成位于过滤网7两侧的外浇道和内直浇道，且内直浇道与圆环浇道连通，又由于第一进蜡孔402与外浇道连通，第二进蜡孔403与内直浇道或圆环浇道连通，而第一进蜡孔402和第二进蜡孔403分别与注蜡通道31连通，故注蜡通道31内的蜡料将通过第一进蜡孔402和第二进蜡孔403分别注入位于过滤网7两侧的外浇道和内直浇道以成型底部横浇道实体8，相比现有的成型方式，采用本发明的多通道注蜡浇道模具成型底部横浇道实体8时不仅工作效率高，且各横浇道的一致性好，从而采用该底部横浇道实体8压制的底部横浇道3的质量好，最终提高单晶定向叶片的浇注质量；同时，各支浇道内，蜡料分别从过滤网7两侧的外浇道和内直浇道注入，过滤网7不会因为一侧的蜡料压力过大而被充裂，从而提高底部横浇道实体8压制成型的合格率，解决单晶模组底部横向浇道中陶瓷过滤网的定位问题。

可选地，参照图4至图7，蜡模本体包括底模块20、位于底模块20的上方且与底模块20配合的上模组。参照图4和图6，底模块20上与上模组贴合的上表面上设有多条内凹且端部相连的第一蜡料浇道201，上模组上与底模块20贴合的下表面上设有多条内凹且端部相连的第二蜡料浇道404，第一蜡料浇道201和对应设置的第二蜡料浇道404构成支浇道。参照图5和图6，多个第一进蜡孔402和多个第二进蜡孔403均设置于上模组内，注蜡通道31设置于上模组的侧壁上且延伸至上模组内，中孔成型插销10插设于上模组上且端部穿过多条第二蜡料浇道404的连接点后伸入多条第一蜡料浇道201的连接点处。

可选地，参照图5至图7，上模组包括盖板30、位于盖板30的下方且与盖板30和底模块20分别配合的中模块40。参照图5和图6，中模块40的侧壁上设有供蜡料注入的第一注蜡缺口401，中模块40上与盖板30贴合的上表面上设有多个第一进蜡孔402和多个第二进蜡孔403，中模块40上与底模块20贴合的下表面上设有多条第二蜡料浇道404，第一进蜡孔402与位于过滤网7外侧的部分第二蜡料浇道404连通，第二进蜡孔403与位于过滤网7内侧的部分第二蜡料浇道404或圆环浇道连通。参照图7和图8，盖板30的侧壁上设有与第一注蜡缺口401配合的第二注蜡缺口301，第一注蜡缺口401和第二注蜡缺口301构成供蜡料注入的注蜡口，盖板30上与中模块40贴合的下表面上设有内凹的进蜡通道302，注蜡口和进蜡通道302相连，且构成注蜡通道31。

本发明实施例中，参照图8，进蜡通道302包括呈环形的圆进蜡通道及与圆进蜡通道连通的直进蜡通道，圆进蜡通道与注蜡口连通。当第二进蜡孔403的数量为多个时，与圆进蜡通道连通的直进蜡通道的数量为多个，多个第一进蜡孔402与圆进蜡通道302连通，多个第二进蜡孔403分别与多条直进蜡通道连通。

本发明的第一实施例，支浇道的数量为六条，六条支浇道沿圆环浇道的周向均匀间隔布置。第一进蜡孔402的数量为六个，六个第一进蜡孔402分别与六条外浇道连通。第二进蜡孔403的数量为一个，一个第二进蜡孔403与圆环浇道连通。

参照图4至图6，本发明的第二实施例，与第一实施例不同的是，支浇道的数量为六条，六条支浇道沿圆环浇道的周向均匀间隔布置，每相邻两条支浇道通过设置于两者之间的充型通道51连通成一组。第一进蜡孔402的数量为三个，三个第一进蜡孔402分别与每组支浇道中的任一条外浇道连通。第二进蜡孔403的数量为一个，一个第二进蜡孔403与圆环浇道连通。相比第一实施例，第二实施例中，每相邻两条支浇道通过设置于两者之间的充型通道51连通成一组，即六条支浇道通过三条充型通道51连接成三组，第一进蜡孔402的数量为三个，三个第一进蜡孔402分别与三组支浇道中的每组支浇道中的一条外浇道连通，从而相比第一实施例，第二实施例中，通过三个第一进蜡孔402即可向六条外浇道同时注入蜡料，由于第一进蜡孔402设置于上模组内，当第一进蜡孔402的数量减少时，不仅可简化上模组的加工操作，更重要的是，防止起模时，成型的底部横浇道实体8在中模块40的带动下脱离底模块20，从而增加底部横浇道实体8的起模难度。

优选地，第一蜡料浇道201内设有朝底模块20的下表面延伸的灌蜡孔(图未示)，以用于防止起模时浇注成型的底部横浇道实体8在中模块40的带动下脱离底模块20，从而进一步降低底部横浇道实体8的起模难度。

本实施例中，参照图5和图7，盖板30上设有用于安装中孔成型插销10的第一安装孔303，中模块40上设有用于安装中孔成型插销10的第二安装孔405，中孔成型插销10同时装设于第一安装孔303和第二安装孔405中且端部伸入底模块20上多条第一蜡料浇道201的连接处。

本实施例中，参照图4至图7，盖板30、中模块40及底模块20均呈正多边形板状结构，且盖板30、中模块40及底模块20三者通过同时穿过的定位销60连接固定。盖板30上相对的两个侧壁上各设有第一把手32。中模块40上相对的两个侧壁上各设有第二把手41，且第二把手41与第一把手32错开位置设置。设置第一把手32便于起模时分离盖板30和中模块40，设置第二把手41便于起模时分离中模块40和底模块20，且第二把手41与第一把手32错开位置设置，防止第二把手41与第一把手32相互干涉影响。

优选地，参照图4，底模块20的侧壁上设有多个内凹的用于减轻底模块20重量的减重孔202，便于底模块20的搬运操作。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。