一种叉车轮毂挤压铸造装置的制作方法

本发明属于叉车轮毂铸造技术领域，具体涉及一种叉车轮毂挤压铸造装置。

背景技术：

叉车轮毂是有关叉车行车安全的重要结构件，其品质和可靠性不但关系到车辆和车上人员及物资的安全性，而且还影响到车辆行驶过程中的平稳性、操纵性、舒适性等性能，这就要求轮毂具有疲劳强度高、刚度和弹性好、尺寸和形状精度高、质量轻等特点。

而现有的叉车轮毂铸造工艺主要为重力铸造和压铸。采用重力铸造工艺生产轮毂，具有制造工艺简单、成熟、生产效率高、投资少等优点。但由于没有外加力，为了获得致密铸件，往往需要利用冒口补缩，所以重力铸造轮毂的浇冒口较大，工艺出品率低。采用压铸工艺生产轮毂，具有生产速度快、尺寸精度高、表面粗糙度低等优点。但由于高压射流卷入的气体和夹杂弥散分布在铸件中，所以压铸轮毂不能通过热处理提高强度，并且伸长率低，使用过程中可靠性差。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种叉车轮毂挤压铸造装置。

一种叉车轮毂挤压铸造装置，包括边模、上模芯、下模芯、注液管、顶料块，所述上模芯设置在下模芯的上部，上模芯通过螺栓固定在上模座中心的圆槽中，上模座的上部与液压油缸的活塞杆的端部相连接，液压油缸固定在上固定座上，固定座固定在立柱的上部，上模芯与下模芯的外侧设有边模，下模芯的底部设有圆形通孔，下模芯底部的圆形通孔与注液管相通，注液管内设有顶料块，顶料块固定在气缸的活塞杆的端部，气缸通过法兰固定在注液管的底部，注液管的中部通过供液管与金属熔池的底部相通。

优选地，所述下模芯通过螺栓固定在下模座中心圆槽中，下模座固定在立柱的中部。

优选地，所述金属熔池的上部设有注气管。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

本发明在使用时，金属熔池中的金属熔体沿供液管、注液管进入铸造型腔，当型腔注满时，气缸驱动顶料块上移，实现完成挤压充型和加压凝固，金属熔体凝固后，液压油缸驱动上模座、上模芯上移，打开边模，气缸驱动顶料块继续上移，实现叉车轮毂铸造胚件的脱模，具有铸造效率高、产品质量好、易于脱模、产品精度高的优点。

附图说明

图1为本发明一种叉车轮毂挤压铸造装置的结构示意图。

图2为图1中A处的局部放大图。

图中，1、上固定座，2、液压油缸，3、上模座，4、边模，5、上模芯，6、下模座，7、下模芯，8、立柱，9、注液管，10、顶料块，11、气缸，12、供液管，13、注气管，14、金属熔池。

具体实施方式

参见图1、图2，一种叉车轮毂挤压铸造装置，包括边模4、上模芯5、下模芯7、注液管9、顶料块10，所述上模芯5设置在下模芯7的上部，上模芯5通过螺栓固定在上模座3中心的圆槽中，上模座3的上部与液压油缸2的活塞杆的端部相连接，液压油缸2固定在上固定座1上，固定座1固定在立柱8的上部，上模芯5与下模芯7的外侧设有边模4，下模芯7的底部设有圆形通孔，下模芯7底部的圆形通孔与注液管9相通，注液管9内设有顶料块10，顶料块10固定在气缸11的活塞杆的端部，气缸11通过法兰固定在注液管9的底部，注液管9的中部通过供液管12与金属熔池14的底部相通，所述下模芯7通过螺栓固定在下模座6中心圆槽中，下模座6固定在立柱8的中部，所述金属熔池14的上部设有注气管13；本发明在使用时，金属熔池中的金属熔体沿供液管、注液管进入铸造型腔，当型腔注满时，气缸驱动顶料块上移，实现完成挤压充型和加压凝固，金属熔体凝固后，液压油缸驱动上模座、上模芯上移，打开边模，气缸驱动顶料块继续上移，实现叉车轮毂铸造胚件的脱模，具有铸造效率高、产品质量好、易于脱模、产品精度高的优点。

本发明技术方案在上面结合附图对发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性改进，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。