一种金属3D打印成型产品粉尘清理的吸粉装置的制作方法

本实用新型涉及粉末回收装置领域，特别涉及一种金属3D打印成型产品粉尘清理的吸粉装置。

背景技术：

随着金属3D打印技术的逐渐成熟，诸如发动机壳体等尺寸较大的汽车零部件也开设尝试通过金属3D打印技术进行制造，对于尺寸较小的零件，打印完成后单手便可以拿住并且通过毛刷取出表面的金属粉末，而对于尺寸相对较大的零部件清理就不是那么方便，因此需要一种专门用于通过金属3D打印成型的尺寸较大的产品进行粉尘清理的设备以快速去除残留在产品表面甚至是产品内部的金属粉末，由于金属粉末价格昂贵，清理下的金属粉末必须进行有效的回收以便再利用。

由于针对打尺寸零部件的金属3D打印设备尚未完成并且大范围实用，一次也没有专门针对尺寸较大产品的专业除粉吸粉设备。

基于上述技术问题和现状，本实用新型旨在提供一种用于快速清楚产品表面积及其内部空间的金属粉末，并对其快速回收的装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种金属3D打印成型产品粉尘清理的吸粉装置，该吸粉装置通过管道与除粉舱连接，利用风机在储粉罐内产生负压并通过管道将除粉舱内的金属粉末回收到储粉罐内进行储存，避免昂贵的金属粉末的浪费。

为解决上述问题，本实用新型提供以下技术方案：

一种金属3D打印成型产品粉尘清理的吸粉装置，该吸粉装置通过管道与除粉舱连接，包括有储粉罐、支架和风机，所述储粉罐和风机固定安装在支架上，所述储粉罐为垂直设置的带盖罐体，储粉罐上端侧部设有进料口，储粉罐的底部设有放料口，所述储粉罐的顶部安装有引风管，该引风管的一端延伸至储粉罐内部的中段并且低于进料口，引风管的下端可拆卸地安装有滤网，引风管另一端置于储粉罐外部并通过抽风管道与风机连接。

进一步地，所述支架由方钢焊接而成，包括有第一支架和第二支架，所述第一支架呈垂直设置，第二支架设置于第一支架下端侧部，储粉罐安装在第一支架的顶部，风机安装在第二支架上。

进一步地，所述储粉罐包括有圆筒状的上罐体和漏斗形的下罐体，进料口设置在上罐体 上端侧部，该进料口处焊接固定有进料管，放料口设置在下罐体的底部，该放料口处焊接固定有放料管。

进一步地，所述进料管上安装有第一蝶阀。

进一步地，所述放料管上安装有第二蝶阀。

进一步地，所述引风管与抽风管道之间安装有第三蝶阀。

进一步地，所述第一支架的下部安装有位于放料口正下方的托板。

有益效果：本实用新型的一种金属3D打印成型产品粉尘清理的吸粉装置，该吸粉装置通过管道与除粉舱连接，利用风机在储粉罐内产生负压并通过管道将除粉舱内的金属粉末回收到储粉罐内进行储存，避免昂贵的金属粉末的浪费。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的剖视结构示意图；

附图标记说明：储粉罐1，第一支架2，第二支架3，风机4，引风管5，滤网6，抽风管道7，进料管8，放料管9，第一蝶阀10，第二蝶阀11，第三蝶阀12，托板13。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例，对本实用新型的具体实施例做进一步详细描述：

参照图1和图2所示，一种金属3D打印成型产品粉尘清理的吸粉装置，该吸粉装置通过管道与除粉舱连接，包括有储粉罐1、支架和风机4，所述储粉罐1和风机4固定安装在支架上，所述储粉罐1为垂直设置的带盖罐体，储粉罐1上端侧部设有进料口，储粉罐1的底部设有放料口，所述储粉罐1的顶部安装有引风管5，该引风管5的一端延伸至储粉罐1内部的中段并且低于进料口，引风管5的下端可拆卸地安装有滤网6，引风管5另一端置于储粉罐1外部并通过抽风管道7与风机4连接。

所述支架由方钢焊接而成，包括有第一支架2和第二支架3，所述第一支架2呈垂直设置，第二支架3设置于第一支架2下端侧部，储粉罐1安装在第一支架2的顶部，风机4安装在第二支架3上。

所述储粉罐包括有圆筒状的上罐体和漏斗形的下罐体，进料口设置在上罐体上端侧部，该进料口处焊接固定有进料管8，放料口设置在下罐体的底部，该放料口处焊接固定有放料管9。

所述进料管8上安装有第一蝶阀10；所述放料管9上安装有第二蝶阀11；所述引风管5与抽风管道7之间安装有第三蝶阀12。

第一蝶阀10用于控制储粉罐1和除粉舱之间连接管道的通断，由于除粉舱内一次除粉作业所积累的金属粉末数量有限，要将少量的金属粉末吸入到储粉罐1内，需要通过风机4在储粉罐1内产生较大压强的负压，因此在吸粉作业进行之间需要打开第三蝶阀12，并且将第一蝶阀10和第二蝶阀11关闭，通过引风管5从储粉罐1内抽除空气，以使储粉罐1内产生较大压强的负压。

所述第一支架2的下部安装有位于放料口正下方的托板13。由于储粉罐1具有长期储存金属粉末的作用，当储粉罐1内储存的金属粉末数量比较多的时候，可以将包装袋的袋口套在放料管9上并打开第三蝶阀12将金属粉末装入包装袋中，托板13可以对包装袋的袋底进行有效的托举，避免因为装入的金属粉末的量过多导致袋口与放料管9分离，造成金属粉末洒落，进而避免昂贵的金属粉末的浪费。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作出任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。