本发明涉及一种模具的节能生产工艺，尤其涉及一种制备的下联板硬度散差小、均匀性高并且相较于现有技术的摩托车下联板生产工艺单件能耗下降约55%，单件成本下降约56%的摩托车下联板的节能生产工艺。
背景技术：
摩托车，是一种由汽油机驱动，靠手把操纵前轮转向的两轮或三轮车，轻便灵活，行驶迅速，广泛用于巡逻、客货运输等，也用作体育运动器械。从大的方向上来说，摩托车分为街车，公路赛摩托车，越野摩托车，巡航车，旅行车等。
下联板作为目前摩托车的必备部件，多为铸铁材质，因为其外观形貌复杂，因此制备生产的工艺也较为复杂。目前以现有技术制备的下联板常常出现硬度不足、硬度散差大或硬度不均匀等问题，并且目前生产工艺热处理步骤成本高、能耗大，具有较大的缺陷。
中国专利局于2014年03月19日公开了一种摩托车下联板的生产工艺的发明专利申请文件，申请公布号为cn103639647a，该发明专利提供了一种摩托车下联板的制备工艺，包括前期制造、锻压成型、热处理、抛丸、探伤和防锈包装等步骤，加强了模具在硬度方面的性能，但在硬度均匀性方面没有提高，容易产生硬度散差，并且该发明专利提供的热处理方式仍存在能耗大、成本高的问题。
技术实现要素：
为解决上述以现有技术制备的下联板常常出现硬度不足、硬度散差大或硬度不均匀等问题，并且目前生产工艺热处理步骤成本高、能耗大，具有较大的缺陷的问题，本发明提供了一种制备的下联板硬度散差小、均匀性高并且相较于现有技术的摩托车下联板生产工艺单件能耗下降约55%，单件成本下降约56%的摩托车下联板的节能生产工艺。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种摩托车下联板的节能生产工艺，该生产工艺包括：
1）模具前期制造，为前期锻压做准备；
2）锻压成型，将锻压成下联板成品；
3）连续生产的改进热处理，提升下联板的硬度，提高其硬度均匀性减少硬度散差并且节约能耗；
4）水爆，去除因锻压加热在下联板表面形成的氧化皮；
5）探伤，确保产品表面无裂纹；
6）防锈处理，防止生锈；
其中步骤1）所述模具前期制造包括将模具钢机加工成墩坯模、成型模和切边模并且对墩坯模、成型模和切边模进行热处理，步骤2）锻压成型包括下料、加热、墩坯、成型和切边，步骤3）对墩坯模、成型模和切边模进行的热处理，所述热处理为连续生产的改进热处理，所述步骤4）去氧化皮方式为水爆，连续生产的改进热处理包括以下步骤：
a）在900-930℃条件下对模具进行加热淬火，淬火时间60-80min；
b）在25-35℃、0.2-0.4mpa液压条件下进行冷却淬火；
c）对油冷后的模具在170-190℃进行一次回火，回火时间150-180min；
其中连续生产的改进热处理所述淬火工艺采用工频感应透热、油槽淬火和网带炉回火的工艺路线。
作为优选，所述进行冷却淬火操作时模具工件以水平方向垂直进入液面高于模具工件上部的淬火冷却介质中。
作为优选，所述淬火冷却介质为水溶性淬火介质聚烷撑乙二醇与水的混合液。
作为优选，所述聚烷撑乙二醇在所述淬火冷却介质中的质量分数为5-10%。
作为优选，所述探伤工艺采用超声探伤进行，所述防锈处理包括抛光、覆膜、电镀、刷防锈漆、涂油脂和煮黑等。
传统淬火炉热处理方式处理得到的模具具有硬度散差大、硬度不均匀的缺点，主要是由于加热不均匀或者淬火冷却不均匀导致的，由于工频透热加热部品和感应器之间的间隙均匀、电流和电压恒定，加热时间由继电器进行准确控制，在测温仪器监控下温度波动范围极小，在正负五摄氏度的误差范围内，相较于传统淬火炉动辄产生数十摄氏度的温度波动误差，工频感应透热的加热方式能够大大提高加热稳定性，极大程度上避免了由于加热不均匀引起的硬度散差大和硬度不均等问题。此外由于工件从加热炉出口需经过向下倾斜的下滑管道落入油槽，在落入淬火油时是以一个倾斜的角度入油的，冷却时也是由底部逐渐到顶部，因此冷却过程中不能做到各个部位比较相对同步的冷却，因此淬火冷却的均匀性较差，而本发明中进行冷却淬火操作时模具工件以水平方向垂直进入液面高于模具工件上部的淬火冷却介质中，能够保证各个部位比较相对同步的冷却，提高了冷却的均匀性。
上述使用工频感应透热、油槽淬火和网带炉回火的热处理路线替代了传统淬火炉热处理路线，能够大大提高模具的加热稳定性、均匀性和在冷却过程中的冷却均匀性，保证各个部位能够进行相对同步程度极高的冷却，大大减小了模具的硬度散差，提高了硬度的均匀性。
并且以本发明所提供的热处理方法进行热处理，相较于传统的热处理方法，能够极大地降低能耗。
以水爆的方法替代传统抛丸等去除氧化皮的工艺，能够减少模具表面由于抛丸形成的损伤，并且能够进一步节省生成成本，降低能耗。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：使用工频感应透热、油槽淬火和网带炉回火的热处理路线替代了传统淬火炉热处理路线，能够大大提高模具的加热稳定性、均匀性和在冷却过程中的冷却均匀性，保证各个部位能够进行相对同步程度极高的冷却，大大减小了模具的硬度散差，提高了硬度的均匀性；相较于传统的热处理方法，能够极大地降低能耗。
具体实施方式
实施例1
一种摩托车下联板的节能生产工艺，该生产工艺包括：
1）模具前期制造，为前期锻压做准备；
2）锻压成型，将锻压成下联板成品；
3）连续生产的改进热处理，提升下联板的硬度，提高其硬度均匀性减少硬度散差并且节约能耗；
4）水爆，去除因锻压加热在下联板表面形成的氧化皮；
5）探伤，确保产品表面无裂纹；
6）防锈处理，防止生锈；
其中步骤1）所述模具前期制造包括将模具钢机加工成墩坯模、成型模和切边模并且对墩坯模、成型模和切边模进行热处理，步骤2）锻压成型包括下料、加热、墩坯、成型和切边，步骤3）对墩坯模、成型模和切边模进行的热处理，所述热处理为连续生产的改进热处理，所述步骤4）去氧化皮方式为水爆，连续生产的改进热处理包括以下步骤：
a）在900℃条件下对模具进行加热淬火，淬火时间80min；
b）在水溶性淬火介质聚烷撑乙二醇与水的混合液中进行25℃、0.4mpa液压条件下的冷却淬火；
c）对油冷后的模具在170℃进行一次回火，回火时间180min；
其中连续生产的改进热处理所述淬火工艺采用工频感应透热、油槽淬火和网带炉回火的工艺路线；
其中水溶性淬火介质聚烷撑乙二醇在所述淬火液体系中的质量分数为5%。
实施例2
一种摩托车下联板的节能生产工艺，该生产工艺包括：
1）模具前期制造，为前期锻压做准备；
2）锻压成型，将锻压成下联板成品；
3）连续生产的改进热处理，提升下联板的硬度，提高其硬度均匀性减少硬度散差并且节约能耗；
4）水爆，去除因锻压加热在下联板表面形成的氧化皮；
5）探伤，确保产品表面无裂纹；
6）防锈处理，防止生锈；
其中步骤1）所述模具前期制造包括将模具钢机加工成墩坯模、成型模和切边模并且对墩坯模、成型模和切边模进行热处理，步骤2）锻压成型包括下料、加热、墩坯、成型和切边，步骤3）对墩坯模、成型模和切边模进行的热处理，所述热处理为连续生产的改进热处理，所述步骤4）去氧化皮方式为水爆，连续生产的改进热处理包括以下步骤：
a）在930℃条件下对模具进行加热淬火，淬火时间60min；
b）在水溶性淬火介质聚烷撑乙二醇与水的混合液中进行35℃、0.2mpa液压条件下的冷却淬火；
c）对油冷后的模具在190℃进行一次回火，回火时间150min；
其中连续生产的改进热处理所述淬火工艺采用工频感应透热、油槽淬火和网带炉回火的工艺路线；
其中水溶性淬火介质聚烷撑乙二醇在所述淬火液体系中的质量分数为10%。
实施例3
一种摩托车下联板的节能生产工艺，该生产工艺包括：
1）模具前期制造，为前期锻压做准备；
2）锻压成型，将锻压成下联板成品；
3）连续生产的改进热处理，提升下联板的硬度，提高其硬度均匀性减少硬度散差并且节约能耗；
4）水爆，去除因锻压加热在下联板表面形成的氧化皮；
5）探伤，确保产品表面无裂纹；
6）防锈处理，防止生锈；
其中步骤1）所述模具前期制造包括将模具钢机加工成墩坯模、成型模和切边模并且对墩坯模、成型模和切边模进行热处理，步骤2）锻压成型包括下料、加热、墩坯、成型和切边，步骤3）对墩坯模、成型模和切边模进行的热处理，所述热处理为连续生产的改进热处理，所述步骤4）去氧化皮方式为水爆，连续生产的改进热处理包括以下步骤：
a）在920℃条件下对模具进行加热淬火，淬火时间60min；
b）在水溶性淬火介质聚烷撑乙二醇与水的混合液中进行30℃、0.2mpa液压条件下的冷却淬火；
c）对油冷后的模具在190℃进行一次回火，回火时间160min；
其中连续生产的改进热处理所述淬火工艺采用工频感应透热、油槽淬火和网带炉回火的工艺路线；
其中水溶性淬火介质聚烷撑乙二醇在所述淬火液体系中的质量分数为8%。
实施例4
一种摩托车下联板的节能生产工艺，该生产工艺包括：
1）模具前期制造，为前期锻压做准备；
2）锻压成型，将锻压成下联板成品；
3）连续生产的改进热处理，提升下联板的硬度，提高其硬度均匀性减少硬度散差并且节约能耗；
4）水爆，去除因锻压加热在下联板表面形成的氧化皮；
5）探伤，确保产品表面无裂纹；
6）防锈处理，防止生锈；
其中步骤1）所述模具前期制造包括将模具钢机加工成墩坯模、成型模和切边模并且对墩坯模、成型模和切边模进行热处理，步骤2）锻压成型包括下料、加热、墩坯、成型和切边，步骤3）对墩坯模、成型模和切边模进行的热处理，所述热处理为连续生产的改进热处理，所述步骤4）去氧化皮方式为水爆，连续生产的改进热处理包括以下步骤：
a）在930℃条件下对模具进行加热淬火，淬火时间70min；
b）在水溶性淬火介质聚烷撑乙二醇与水的混合液中进行30℃、0.3mpa液压条件下的冷却淬火；
c）对油冷后的模具在180℃进行一次回火，回火时间160min；
其中连续生产的改进热处理所述淬火工艺采用工频感应透热、油槽淬火和网带炉回火的工艺路线；
其中水溶性淬火介质聚烷撑乙二醇在所述淬火液体系中的质量分数为7%。
实施例5
一种摩托车下联板的节能生产工艺，该生产工艺包括：
1）模具前期制造，为前期锻压做准备；
2）锻压成型，将锻压成下联板成品；
3）连续生产的改进热处理，提升下联板的硬度，提高其硬度均匀性减少硬度散差并且节约能耗；
4）水爆，去除因锻压加热在下联板表面形成的氧化皮；
5）探伤，确保产品表面无裂纹；
6）防锈处理，防止生锈；
其中步骤1）所述模具前期制造包括将模具钢机加工成墩坯模、成型模和切边模并且对墩坯模、成型模和切边模进行热处理，步骤2）锻压成型包括下料、加热、墩坯、成型和切边，步骤3）对墩坯模、成型模和切边模进行的热处理，所述热处理为连续生产的改进热处理，所述步骤4）去氧化皮方式为水爆，连续生产的改进热处理包括以下步骤：
a）在925℃条件下对模具进行加热淬火，淬火时间65min；
b）在水溶性淬火介质聚烷撑乙二醇与水的混合液中进行35℃、0.2mpa液压条件下的冷却淬火；
c）对油冷后的模具在190℃进行一次回火，回火时间180min；
其中连续生产的改进热处理所述淬火工艺采用工频感应透热、油槽淬火和网带炉回火的工艺路线；
其中水溶性淬火介质聚烷撑乙二醇在所述淬火液体系中的质量分数为10%。
对以上实施例1-5生产所得的模具进行检测，检测结果如下：
1）硬度及其均匀性测试：对实施例1-5生产所得的模具进行洛氏硬度进行检测，对每个模具表面、2毫米深度、5毫米深度和截面处进行洛氏硬度检测，硬度偏离硬度平均值均小于6%，且最小硬度也达到摩托车下联板的硬度标准；
2）能耗监测：在生产的热处理过程中对能耗进行实时监控，监控结果证明生成同量的摩托车下联板采用本发明提供的热处理工艺相较现有的常用工艺能耗下降54-56%，计算成本下降约56%。