一种燃气轮机减速器机匣的铸造浇注系统的制作方法

本实用新型涉及精密铸造方法领域，具体而言，主要涉及一种燃气轮机减速器机匣的铸造浇注系统。

背景技术：

燃气轮减速器传动比大，传动机构多，所需的机匣尺寸大，结构复杂，强度要求高。为了减轻重量，机匣多采用铝合金铸造而成。采用传统的木模铸造方法，成本较低，但腔体及内部孔洞无法保证其尺寸精确，造成后期内部油孔无法加工。此外，机匣铸件尺寸大，浇注时充型和排气较困难，造成表面缺陷。

气孔是铝合金铸造时的的缺陷之一，大型铸件的气孔一直是铝合金铸造的一个难题，气孔分布在铸件的表面，导致铸件报废，设计一种浇注时不卷入气体、排气系统好的浇注系统很有必要。

该类零件的铸造工艺通常为制模具，然后根据模具制作蜡模及浇注系统，然后制壳、脱蜡、烧结、浇注、震壳，后处理等，最后形成精度高的大型空腔类铸件。这种机匣加工方法，开模具成本较高，生产周期长，不利于小批量或单件生产。

技术实现要素：

针对现有技术的上述缺点和不足，本实用新型提供了一种燃气轮机减速器机匣的铸造浇注系统，以解决如燃气轮机减速器机匣等大型复杂铸件小批量或单件生产时浇注容易卷入气体、排气效果不佳，而导致铸件表面容易出现气孔，铸件报废率较高等缺陷问题。

具体来说，为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案为：

一种燃气轮机减速器机匣的铸造浇注系统，包括横浇道、内浇道和排气道，其特征在于，

所述横浇道和内浇道布置在铸件模型上方；

所述横浇道为网状结构，包括浇口杯、环状横浇道和若干个分叉横浇道，所述浇口杯通过所述若干个分叉横浇道与所述环状横浇道连通；

所述环状横浇道的下方设置若干与其连通的内浇道，各所述内浇道与铸件模型连通；

所述排气道分布在铸件模型的表面。

优选地，所述的燃气轮机减速器机匣的底部长850mm，直径430mm，高650mm，内部设有空腔与各种孔洞，其中空腔最薄壁厚为7mm。

进一步地，所述横浇道、内浇道和排气道与铸件模型形成为一个整体。

进一步地，所述浇口杯设置在所述横浇道的中间。

进一步地，内浇道分布在环状横浇道上，各所述内浇道大小不同。

进一步地，在铸件模型表面设置多个排气道，所述多个排气道分布在铸件模型的各个拐角处。

进一步地，所述多个排气道分布在所述环状横浇道的外围。

进一步地，所述环状横浇道的轮廓尺寸与铸件模型盖板处的形状尺寸相匹配。

进一步地，各所述排气道与所述环状横浇道的顶面高度相等。

同现有技术相比，本实用新型的燃气轮机减速器机匣的铸造浇注系统，具有限制的技术效果：采取交叉与环状横浇道，内浇道设置合理，充型能力足，铝液通过交叉横浇道进入环状横浇道时避免了金属的剧烈冲击，防止浇注时气体卷入金属液内，起缓冲作用，降低了气孔的可能性；在铸件模型表面设置多个排气道，排气顺畅，可有效防止在浇注过程中气体堵塞而无法排除，从而使排气性增强，减少了铸件气孔的发生，提高铸件的表面质量。

附图说明

图1为燃气轮机减速器机匣铸件模型结构示意图。

图2为本实用新型的燃气轮机减速器机匣的铸造浇注系统与铸件模型组合示意图。

图3为实用新型的燃气轮机减速器机匣的铸造浇注系统结构示意图。

图4为燃气轮机减速器机匣铸件内部空腔结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施，任何本技术领域的技术人员所想到的变化或替代，都涵盖在本实用新型的保护范围之内。

参见图1和图4，燃气轮机减速器机匣铸件为大型空腔类铝合金零件，尺寸大，结构复杂，其底部长850mm，直径430mm，高650mm，内部含有空腔结构与各种孔洞，其中空腔最薄壁厚为7mm。

参见图1和图2，根据本实用新型的燃气轮机减速器机匣的铸造浇注系统，首先设计出燃气轮机减速器机匣的铸件模型2，根据铸件模型设计其浇注系统1与排气道301～304，然后形成一个整体三维模型。

如图2所示，在燃气轮机减速器机匣的铸件模型的四个拐角分别设计排气道，排气道模型301、302、303、304分别与铸件模型形成一个整体；设计多个排气道，防止在浇注过程中气体堵塞而无法排除，防止铸件气孔的发生，提高铸件的表面质量。

参见图3，本实用新型的燃气轮机减速器机匣的铸造浇注系统1，包括浇口杯101、横浇道、内浇道。浇注时铝液由浇口杯101进入，经横浇道流入内浇道，从而进入铸件模型2内形成铸件。

横浇道分环状横浇道113和三个分叉横浇道110、111、112。三个交叉横浇道110、111、112一端交于一点，即浇口杯101的圆心处，另一端分散的在环状横浇道的三个位置，连接横浇道113与浇口杯101。铝液通过三个交叉横浇道110、111、112进入环状横浇道113时避免了金属的剧烈冲击，防止浇注时气体卷入金属液内，起缓冲作用，降低了气孔的可能性。

参见图3，环状横浇道113的轮廓尺寸与铸件盖板处形状相似，连接八个内浇道102-109；八个内浇道连接铸件模型2。

参见图2与图3，根据环状横浇道113的位置，设计八个内浇道102-109，其中，为了保证良好的充型能力，提高第五内浇道106的截面积。

参见图2，排气道301-304与浇注系统1顶面高度相等，并且排气道301-304分布在环状横浇道113的周围，防止浇注时铝液提前溢出而造成浪费。

本实用新型的燃气轮机减速器机匣的铸造浇注系统中，在铸件表面直接设计排气道，排气顺畅，交叉横浇道与环状横浇道结合，缓冲金属液的冲击作用，防止气体卷入金属液中，减少了气孔的可能性，提高了铸件的质量；内浇道设置合理，提高了浇注时的充型能力。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。