一种板材减薄装置的制作方法

本实用新型涉及玻璃、蓝宝石或陶瓷等板材磨削设备，特别的，涉及一种板材减薄装置。

背景技术：

手机前后盖板、手表盖板等部件加工通常采用材质为玻璃、蓝宝石或陶瓷的板材减薄加工而成，现有的板材减薄工艺采用粗磨机台进行一次磨削多片板材的工艺进行加工，由于板材承载盘径向尺寸一般小于磨盘，磨盘在磨削过程中将板材承载盘全部覆盖，磨盘在旋转过程中会同时对多片板材进行加工，且此种减薄方式是采用磨盘自重持续磨削产品，使得整磨产品经减薄后整磨产品的厚度均匀性差，有时时间管控问题导致产品直接磨薄，甚至出现产品的厚度与设计差异较大的产品，从而出现较多不良品；另外，多片产品在一起加工，使得产品减薄过程中的板材碎屑堆积过多，不能及时排走，极易出现一件产品报废，其碎屑对整个板材承载盘上其他产品造成划伤等，进而造成整盘产品报废的情况。因此，现有技术中需要一种方案来解决这个问题。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供一种板材减薄装置，以解决背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种板材减薄装置，包括上磨盘2、下磨盘3与可旋转的板材承载盘1，所述上磨盘2和/或下磨盘3可旋转，所述上磨盘与下磨盘同轴设置且上磨盘的主磨削面一21与下磨盘的主磨削面二31相向设置，主磨削面一与主磨削面二之间的轴向距离可以调整，所述板材承载盘的厚度小于或等于板材磨削后所要得到的成品厚度，板材承载盘设置在上磨盘与下磨盘之间，板材承载盘的边缘区域分布有一个或若干个用于放置板材的放置槽11，板材承载盘与上磨盘及下磨盘均平行但不同轴，板材承载盘轴心线与上磨盘或下磨盘轴心线之间的距离小于板材承载盘半径与上磨盘或下磨盘半径(取上磨盘与下磨盘中半径小者的数值)之和，使得旋转的板材承载盘总会有部分边缘区域12位于主磨削面一与主磨削面二之间，所述部分边缘区域12在板材承载盘上的位置与放置槽的设置位置相对应且可至少包含一个放置槽在内，从而使得各放置槽中的板材可随板材承载盘的旋转依次进入上磨盘与下磨盘之间。

进一步的，所述上磨盘与下磨盘的边缘区域分别设置有倾斜磨削面一22与倾斜磨削面二32，倾斜磨削面一与倾斜磨削面二分别延续设置在主磨削面一与主磨削面二的径向外围，倾斜磨削面一远离接续主磨削面一的一端向远离主磨削面二的一侧偏斜，倾斜磨削面二远离接续主磨削面二的一端向远离主磨削面一的一侧偏斜，倾斜磨削面一与倾斜磨削面二之间的最大距离大于或等于板材坯料的厚度，以便于板材进料。

进一步的，所述上磨盘和/或下磨盘连接有调节上磨盘与下磨盘之间的轴向距离的升降驱动装置4，所述升降驱动装置用于沿轴向方向驱动上磨盘下降和/或驱动下磨盘上升而使上磨盘与下磨盘之间更近，或升降驱动装置用于沿轴向方向驱动上磨盘上升和/或驱动下磨盘下降而使上磨盘与下磨盘远离。

进一步的，所述板材承载盘连接有用于驱动板材承载盘旋转的转动驱动装置。

进一步的，所述板材承载盘上放置槽为沿厚度方向贯穿板材承载盘的通槽，所述板材承载盘的下方设置有支撑座6，支撑座上固定有隔设在板材承载盘与支撑座之间且的软质支撑板7，软质支撑板对应板材承载盘上放置槽的位置设置为实心结构，软质支撑板用于隔离板材与支撑座，防止板材与硬质的支撑座直接接触而划伤板材。

进一步的，所述支撑座及软质支撑板对应板材承载盘的部分边缘区域分别设置有缺口一61与缺口二71，以防支撑座及软质支撑板与下磨盘干涉。

进一步的，支撑座上与缺口一相对的位置分别设置有下料口62与上料口63，软质支撑板对应下料口62与上料口63的位置也分别设置有缺口。

优选的，所述倾斜磨削面一22沿上磨盘径向方向的长度尺寸L₁等于50～80mm，倾斜磨削面一22沿上磨盘轴向方向的高度尺寸S₁等于0.2～0.3mm，所述倾斜磨削面二32沿下磨盘径向方向的长度尺寸L₂等于50～80mm，倾斜磨削面二32沿下磨盘轴向方向的高度尺寸S₂等于0.2～0.3mm。

优选的，所述上磨盘与下磨盘的直径均等于800～1000mm。

优选的，所述板材承载盘上的放置槽为呈中心对称式分布在板材承载盘盘面边缘区域的若干个。

优选的，所述主磨削面一与主磨削面二分别由粘设在上磨盘中心区域及下磨盘中心区域的磨皮的磨面构成，所述倾斜磨削面一与倾斜磨削面二分别由粘设在上磨盘边缘区域及下磨盘边缘区域的磨皮的磨面构成。

本实用新型至少具有以下有益效果：

本实用新型通过调节上磨盘与下磨盘之间的距离可调整，从而方便直接设置产品磨削后的目标厚度或成品厚度再进行减薄加工，可以有效的解决产品厚度均匀性，同时，本实用新型的板材承载盘在旋转过程中只有部分边缘区域落在上磨盘与下磨盘之间，每次只有一块或少量几块的板材接受磨削加工，有效的解决了碎屑积压量过大而不能及时排出的问题，避免出现批量产品报废，以及造成产品表面划伤等问题，提升了产品良率，降低生产成本，有较高的使用推广价值。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型优选实施例的板材减薄装置整体式的立体结构图；

图2是本实用新型优选实施例的板材减薄装置分解式的立体结构图；

图3是本实用新型优选实施例的板材减薄装置侧视图；

图4是本实用新型优选实施例的板材减薄装置俯视图；

图5是本实用新型倾斜磨削面一与倾斜磨削面二的细节放大视图。

图中：1-板材承载盘，11-放置槽，12-部分边缘区域，2-上磨盘，21-主磨削面一，22-倾斜磨削面一，23-冷却液入口，3-下磨盘，31-主磨削面二，32-倾斜磨削面二，4-升降驱动装置，5-齿轮，6-支撑座，61-缺口一，62-下料口，63-上料口，7-软质支撑板，71-缺口二，8-机架。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

参见图1～图5的一种板材减薄装置，包括可旋转的板材承载盘1、可旋转的上磨盘2和可旋转的下磨盘3，板材承载盘设置在支撑座6上，上磨盘与下磨盘均设置在机架8上，且上磨盘与下磨盘同轴设置且上磨盘的主磨削面一21与下磨盘的主磨削面二31相向设置，主磨削面一与主磨削面二之间的轴向距离调整至等于板材磨削后所要得到的成品厚度，板材承载盘的厚度小于板材磨削后所要得到的成品厚度，板材承载盘设置在上磨盘与下磨盘之间，板材承载盘的边缘区域分布有若干个用于嵌设放置板材的放置槽11(板材放入放置槽后，在无厚度方向外力作用条件下，板材不会从放置槽中脱出)，板材承载盘与上磨盘及下磨盘均平行但不同轴，板材承载盘轴心线与上磨盘及下磨盘轴心线之间的距离小于板材承载盘半径与上磨盘半径之和(本实施例中，上磨盘半径与下磨盘半径相等，均等于450mm)，使得旋转的板材承载盘总会有部分边缘区域12位于主磨削面一与主磨削面二之间，本实施例中，部分边缘区域12在板材承载盘上的位置与放置槽的设置位置相对应且可至少包含一个放置槽在内，从而使得各放置槽中的板材可随板材承载盘的旋转依次进入上磨盘与下磨盘之间。

上磨盘与下磨盘的边缘区域分别设置有倾斜磨削面一22与倾斜磨削面二32，倾斜磨削面一与倾斜磨削面二分别延续设置在主磨削面一与主磨削面二的径向外围，倾斜磨削面一远离接续主磨削面一的一端向远离主磨削面二的一侧偏斜，倾斜磨削面二远离接续主磨削面二的一端向远离主磨削面一的一侧偏斜，倾斜磨削面一与倾斜磨削面二之间的最大距离大于板材坯料的厚度，以便于板材进料。

本实施例中，下磨盘固定在上磨盘正下方，下磨盘与上磨盘分别连接有用于驱动下磨盘与上磨盘旋转的驱动装置(图中未示出)，上磨盘连接有调节上磨盘与下磨盘之间的轴向距离的升降驱动装置4，升降驱动装置用于沿轴向方向驱动上磨盘下降而使上磨盘与下磨盘之间更近，或升降驱动装置4用于沿轴向方向驱动上磨盘上升而使上磨盘与下磨盘远离。本实施例中，升降驱动装置4采用电动丝杆，电动丝杆控制上磨盘升降的精度在0.005mm内，升降驱动装置4使得主磨削面一与主磨削面二之间的轴向距离可根据所需要的成品厚度调节，增强本装置的适应性。本实施例中，上磨盘上均匀布置有若干个用于连接冷却液管道的冷却液入口23。

本实施例中，板材承载盘连接有用于驱动板材承载盘旋转的转动驱动装置，板材承载盘上设置有带齿的中心孔，转动驱动装置通过齿轮5带动板材承载盘旋转。

本实施例中，板材承载盘上放置槽为沿厚度方向贯穿板材承载盘的通槽，板材承载盘的下方设置有支撑座6，支撑座上固定有隔设在板材承载盘与支撑座之间且的软质支撑板7，软质支撑板对应板材承载盘上放置槽的位置设置为实心结构，软质支撑板用于隔离板材与支撑座，防止板材与硬质的支撑座直接接触而划伤板材。

本实施例中，支撑座及软质支撑板对应板材承载盘的部分边缘区域分别设置有缺口一61与缺口二71，以防与下磨盘干涉。

本实施例中，支撑座上与缺口一相对的位置设置有下料口62与上料口63，软质支撑板对应下料口62与上料口63的位置也分别设置有缺口。

本实施例中，板材承载盘上的放置槽为呈中心对称式分布在板材承载盘盘面边缘区域的若干个。

本实施例中，主磨削面一与主磨削面二分别由粘设在上磨盘下磨盘中心区域的磨皮的磨面构成，倾斜磨削面一与倾斜磨削面二也分别由粘设在上磨盘下磨盘边缘区域的磨皮的磨面构成。

本实施例中，倾斜磨削面一22沿上磨盘径向方向的长度尺寸L₁等于75mm，倾斜磨削面一22沿上磨盘轴向方向的高度尺寸S₁等于0.25mm，所述倾斜磨削面二32沿下磨盘径向方向的长度尺寸L₂等于75mm，倾斜磨削面二32沿下磨盘轴向方向的高度尺寸S₂等于0.25mm。

本实施例的工作过程大致如下：

将板材坯料一片一片装入放置槽中，调整好上磨盘与下磨盘之间的轴向距离，使主磨削面一与主磨削面二之间的轴向距离等于磨削后所要得到的成品厚度H₁(板材坯料的厚度为H₂，依据需求产品的厚度，板材坯料的厚度H₂一般比需求产品的厚度H₁厚0.3-0.5mm)，启动下磨盘与上磨盘，使下磨盘与上磨盘反向旋转，启动板材承载盘的旋转驱动装置，使板材承载盘与上磨盘同向旋转，本实施例中，上磨盘的转速为正向30～50转/分，下磨盘的转速为反向30～50转/分，板材承载盘的转速为正向2～4转/分，磨削一定时间后，于下料口62处取出各磨削完的板材，相应的放置槽空出，待该空出的放置槽转至上料口63处，在该空出的放置槽内放入板材坯料，即可开始下一轮的磨削，放置板材坯料及取下磨削后的成品均可通过机械手在上料口及下料口完成。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。