一种排气式压铸机的制作方法

本实用新型属于压力铸造技术领域，尤其涉及是一种排气式压铸机。

背景技术：

目前，国内压铸行业500吨以上的压铸机的压射室均是分体式的，即熔杯和浇口套的配合连接是分开的，在压铸的过程中压射头需要在熔杯和和浇口套之间运动，这对熔杯和浇口套的配合精度要求非常高，造成上模调试同轴度时难度较高。目前国内很多厂家的技术水平达不到上述的同轴度要求，而同轴度不好容易使压射头对熔杯和浇口套造成磨损，降低压铸机的使用寿命。

另外，现有的压铸机的熔杯上都没有设置排气孔或只是设置了小型的排气孔，导致浆料中的气体无法排净，生产出来的铸件出现气孔等缺陷。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种排气式压铸机，这种压铸机能够将浆料中的气体彻底的排出，且其中的熔杯和浇口套为一体式结构。

本实用新型为解决其技术问题而采用的技术方案是：

一种排气式压铸机，包括压铸机主体，所述压铸机主体上设置有熔杯，所述熔杯的内部具有压射孔，所述压射孔中滑动 设置有用于将压射孔中的浆料向前压出的压射头，所述熔杯包括熔杯前段和熔杯后段，熔杯前段和熔杯后段为一体式结构，所述熔杯前段的外径大于熔杯后段的外径，所述熔杯前段和熔杯后段的连接处设置有从前至后外径逐渐缩小的阶梯台，所述熔杯后段的外壁上开设有与所述压射孔相连通的长形的排气孔。

作为优选，所述排气孔的开口朝上且其长度方向与熔杯后段的轴向方向相同，所述熔杯前段上设置有位于所述排气孔上方的排气挡板。

作为优选，所述排气挡板的长度大于所述排气孔的长度。

作为优选，所述的排气孔为长圆孔。

作为优选，所述的熔杯后段的内壁上设置有通油槽，所述压铸机主体上还设置有与所述通油槽相连通的润滑泵。

作为优选，所述通油槽为周向的通槽。

本实用新型的有益效果是：本实用新型中，熔杯前段充当了现有技术中的浇口套，阶梯台作为本实用新型中模板套装后的轴向限位结构，安装的过程中，直接将压铸模具套装在熔杯上即可，无需进行浇口套和熔杯的调试处理，安装效率高，使用的过程中，压射头一直在压射孔中运动，对压射孔内壁的磨损量小。另外，由于排气孔为较大的长形孔，而排气孔和压射孔中存在压力差，因此，浆料从排气孔所在的位置通过时，浆料内部的气体会经过排气孔彻底的排出。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说 明。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型中熔杯的结构示意图；

图3是图2中A-A线处的剖视图。

具体实施方式

参照图1至图3(图2中D₁为本文中的前方，D₂方向为本文中的上方)，一种排气式压铸机，包括压铸机主体1，压铸机主体1上设置有熔杯2，熔杯2的内部具有压射孔20，压射孔20中滑动设置有用于将压射孔20中的浆料向前压出的压射头3，熔杯2包括熔杯前段22和熔杯后段21，熔杯前段22和熔杯后段21为一体式结构，熔杯前段22的外径大于熔杯后段21的外径，熔杯前段22和熔杯后段21的连接处设置有从前至后外径逐渐缩小的阶梯台23，熔杯后段21的外壁上开设有与压射孔20相连通的长形的排气孔213。熔杯前段22充当了现有技术中的浇口套，阶梯台23作为本实用新型中模板套装后的轴向限位结构，安装的过程中，直接将压铸模具套装在熔杯2上即可，无需进行浇口套和熔杯的调试处理，安装效率高，使用的过程中，压射头3一直在压射孔中运动，对压射孔20内壁的磨损量小。另外，由于排气孔213为较大的长形孔，而排气孔213和压射孔20中存在压力差，因此，浆料从排气孔213所在的位置通过时，浆料内部的气体会经过排气孔彻底的排出。

本实施例中，排气孔213位于加料口212的前方，排气孔213的开口朝上且其长度方向与熔杯后段21的轴向方向相同。参照 图2与图3，熔杯前段22上设置有位于排气孔213上方的排气挡板6。由于排气孔213较大，压铸作业的过程中可能有浆料从排气孔213中飞溅而出，而位于排气孔213上方的排气挡板6可以将飞溅的浆料挡住，防止浆料飞溅而伤人，排气挡板6与熔杯前段之间应该预留水平的气体通道，避免排气孔213被堵死。本是实施例中，排气挡板6的长度大于排气孔213的长度。这样的设计可以达到更好的防止浆料飞溅的效果，排气挡板6还能起到防尘的效果，避免飞尘从排气孔213落入压射孔22中而造成铸件缺陷。

本实施例中，排气孔213为长圆孔。将排气孔213设计成长圆形可以降低应力集中，增加本实用新型的使用寿命。

现有技术中，在操作卧式压铸机时，对压射头3的润滑主要有两种方式，第一种润滑方式是石墨油润滑，这种润滑方式是通过人工的方式将石墨油涂刷在压射头润滑点上，压铸作业时位于润滑点的石墨油会扩散到压射头3表面以达到润滑效果，这种润滑方式只能采用人工采用人工作业，影响生产效率，且润滑不充分。第二种润滑方式是润滑颗粒润滑，这种润滑方式是通过专用的润滑机自动的将润滑颗粒从压射头润滑点处注入来进行润滑，这种润滑方式中，润滑颗粒均注在压射孔20前部的内壁上，造成压射头3润滑不均匀，另外，市场上润滑颗粒的质量参差不齐，劣质的润滑颗粒容易混入浆料中并造成铸件缺陷。

为了解决上述问题，熔杯后段21的内壁上设置有通油槽211，压铸机主体1上还设置有与通油槽211相连通的润滑泵4。 本实施例中，通油槽211为周向的通槽。与通油槽211相连通的润滑泵4可以根据需要自动的将润滑油泵送至通油槽211中，压射头3滑动至通油槽211所在的位置时通油槽211中的润滑油会扩散在压射头3的表面以对压射头进行充分的润滑。本实施例中采用的润滑油为石墨油，也可以采用其他常用的用于压射头润滑的润滑油，不限于此。

本文中的“前方”、“上方”等用于表示方向的用于仅为方便描述，不应理解为对本文内容的限定。

以上仅为本实用新型的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本实用新型目的的技术方案都属于本实用新型的保护范围之内。