一种压铸机的制作方法

本实用新型涉及机械设备技术领域，特别是一种压铸机。

背景技术：

压铸机是一种在压力作用下把一定量的熔融金属液压射到压铸模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的工业机械设备，压铸时，首先把金属液注入压室中，然后使用压射杆向前推进，利用压射杆端部的压射头将金属液压入型腔中，继续施加压力，直至金属凝固，用顶杆机构顶出铸件。

然而，现有技术中的压铸机不能很好的控制注入压室内的金属液量，用量不稳定，容易产生残次品或增加后期铸件修整工序，压射头在推压金属液的过程中容易出现卡死、断料等问题，无法实现连续生产。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种结构简单、控制精确、稳定性强的压铸机。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种压铸机，包括机架、设置在机架上的入料筒，所述入料筒上设有进料口，还包括连接进料口的原料箱，所述原料箱上设有能够控制进料量的进料控制装置，入料筒内靠近进料口的一侧设有压射缸,压射缸的输出端上安装有压射杆，压射杆的端部安装有压射头，所述压射缸能够驱动压射头在入料筒内往复运动，所述压射杆上设有润滑油通道和润滑油入口，压射杆上安装有内润滑环，所述内润滑环靠近压射头设置，内润滑环上设有若干连通润滑油通道的出油孔。

优选的，所述进料控制装置包括余量控制器和电磁流量阀，所述电磁流量阀设置在原料箱和进料口之间且与余量控制器电连接。

优选的，还包括一连接头，所述压射头通过连接头安装在压射杆上。

优选的，所述内润滑环上设有环形凹槽，所述出油孔通过环形凹槽连通润滑油通道。

优选的，所述出油孔的直径为2-5mm。

优选的，所述出油孔的数量为16个。

本实用新型的有益效果是：通过设置进料控制装置，精确控制每次进入入料筒内的金属液量，进料量稳定，不会过多或过少而造成金属液的浪费甚至残次品的产生，此外，巧妙利用压射杆和入料筒之间的间隙，以及压射杆和压射头之间的连接距离，通过在靠近压射头的压射杆上周圈布置出油孔，避免润滑死角，提高润滑效果，实现连续生产的稳定性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型一实施例的结构示意图；

图2是图1中A部放大图。

具体实施方式

参照图1、图2，如图所示，一种压铸机，包括机架1、设置在机架1上的入料筒2，所述入料筒2上设有进料口21，还包括连接进料口21的原料箱3，所述原料箱3上设有能够控制进料量的进料控制装置，入料筒2内靠近进料口21的一侧设有压射缸41,压射缸41的输出端上安装有压射杆42，压射杆42的端部安装有压射头43，所述压射缸41能够驱动压射头43在入料筒2内往复运动，所述压射杆42上设有润滑油通道51和润滑油入口52，压射杆42上安装有内润滑环53，所述内润滑环53靠近压射头43设置，内润滑环53上设有若干连通润滑油通道51的出油孔54。

本实用新型所述的压铸机中设有进料控制装置，精确控制每次进入入料筒2内的金属液量，进料量稳定，不会过多或过少而造成金属液的浪费甚至残次品的产生，此外，本实用新型巧妙利用压射杆42和入料筒2之间的间隙，以及压射杆42和压射头43之间的连接距离，通过在靠近压射头43的压射杆42上周圈布置出油孔54，避免润滑死角，提高润滑效果，实现连续生产的稳定性。

具体来说，所述进料控制装置包括余量控制器6和电磁流量阀7，所述电磁流量阀7设置在原料箱3和进料口21之间且与余量控制器6电连接，通过余量控制器6的计算可精确的将所需的金属液经电磁流量阀7流入入料筒2，得到所需的金属液量后，余量控制器6给电磁流量阀7信号，电磁流量阀7关闭从而阻断金属液继续流入入料筒2，随后，压射缸41驱动压射头43移动并将金属液压入模具。

在本实施例中，压射头43通过一连接头44安装在压射杆42上，内润滑环53上设有环形凹槽55，16个出油孔54均通过环形凹槽55连通润滑油通道51，其中，所述出油孔54的直径为2-5mm，优选2mm。

压射缸41驱动压射头43移动至压射位置时，润滑油通道51内的润滑油经16个出油孔54喷射在入料筒2内，压射缸41驱动压射头43缓慢回退至进料口21位置时停止喷射，随后，压射缸41继续驱动压射头43回退至初始位置，压射缸41驱动压射头43回退过程中，周圈布置的出油孔54能够对压射头43和入料筒2实现360°全方位润滑，达到压射头43和入料筒2双润滑的效果，避免了生产过程汇总压射头43卡死等异常状况发生，避免了润滑死角，提高了润滑效果，实现了连续生产的稳定性。

以上对本实用新型的较佳实施例进行了具体说明，当然，本实用新型还可以采用与上述实施方式不同的形式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下所作的等同的变换或相应的改动，都应属于本实用新型的保护范围内。