本实用新型涉及一种铸造缸盖用模具。
背景技术：
汽车的发动机缸盖采用铸造工艺生产，由于浇铸形成的半成品在结构上与成品的结构一致，故存在厚度较薄的部位、宽度较短的部位。如果通过在铸件上钻孔的生产工艺获得缸盖安装所需的螺栓孔，则势必会对铸件进行减材方式加工，这种加工方式对于铸件而言有损坏铸件的隐患。为了避免使用此类减材方式生产缸盖，现有技术中采用改进模具结构的方式在浇铸过程中形成螺栓孔，主要是在模具内增加预铸销，预铸销的外部轮廓与螺栓孔的内表面相同，浇铸时金属熔液包裹在预铸销外部，冷却后预铸销周围便形成了螺栓孔。
现有技术中浇铸缸盖的模具包括上模和下模，预铸销设置在下模内。浇铸时金属熔液从下模的浇口进入模具的成形腔内，因而，在浇铸过程中下模始终位于最为靠近熔炉的位置。相对于上模所处的空旷空间位置而言，下模处于狭隘的空间里，不仅靠近热源，而且不利于散热。所以预铸销的结构并不利于其在浇铸过程中起到散热作用，进而导致下模的散热性能不高，也就是整个模具的散热性能不高。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是如何提高具有预铸销的铸造缸盖用模具的散热性能。
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：该铸造缸盖用模具包括上模和下模，所述上模设有用于铸件成形的内腔Ⅰ、所述下模设有用于铸件成形的内腔Ⅱ，所述下模上设有浇口，所述浇口与内腔Ⅱ连通，所述上模与下模合拢时内腔Ⅰ、内腔Ⅱ连通而形成成形腔，所述上模设有预铸销，所述预铸销位于内腔Ⅰ内，所述预铸销伸入到内腔Ⅱ内，所述预铸销的一端与下模连接，所述预铸销内部设有储水盲孔，所述储水盲孔与内腔Ⅰ隔离，所述储水盲孔的一端与上模外部区域连通。
铸造缸盖用模具的预铸销被设置在上模上，浇铸作业过程中上模处于开阔的空间内，故能接触较多的空气、也有足够的增设别的部件的空间。预铸销位置优化的同时结构也得到改进，储水盲孔通入冷却水的状况下可显著提高上模的散热性能。由此，来提高整个模具的散热性能。
为了能使储水盲孔内部的冷却水更容易产生对流，提高预铸销的导热性能，所述储水盲孔的宽度在从里外往的方向上逐渐增加。
储水盲孔可选的结构有圆锥状、棱锥状、圆台状、棱台状。本技术方案优选储水盲孔的结构呈圆台状，该结构具有生产方便的优点。
本实用新型采用上述技术方案：铸造缸盖用模具内部的预铸销位置和结构得到优化，使得其能够在便于散热和便于空间布置的区域得到合理设置，在实现原有铸孔的目的基础上获得提高整个模具的散热性能的目的。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步具体说明。
图1为本实用新型一种铸造缸盖用模具的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示。铸造缸盖用模具包括上模1和下模2。上模1设有用于铸件成形的内腔Ⅰ4、下模2设有用于铸件成形的内腔Ⅱ5，下模2底部还设有用于输入金属熔液的浇口3，浇口3直接与内腔Ⅱ5连通。使用时上模1与下模2合拢在一起，内腔Ⅰ4和内腔Ⅱ5连通形成成形腔。为了在浇铸过程中预制出缸盖上的螺栓孔，在上模1上设有预铸销6，预铸销6整体结构为圆柱形、它通过螺纹固定安装在上模1内，安装后预铸销6位于内腔Ⅰ4内。预铸销6内部设有宽度在从里外往的方向上逐渐增加的储水盲孔7，在本实施例中该储水盲孔7呈圆台状。由于储水盲孔7为盲孔结构，故它与内腔Ⅰ4不连通即隔离、因而与成形腔也处于隔离的状态。预铸销6与上模1连接的部位露出下上模1表面，所以设置在预铸销6内的储水盲孔7的一端与上模1外部区域连通。
使用时，上模1和下模2合拢，预铸销6伸入到内腔Ⅱ5内，且预铸销6的一端与下模2紧密连接，预铸销6与下模2之间的缝隙不足以流入融化的金属熔液，也就是预铸销6的一端与下模2液密封连接。储水盲孔7与外部的冷却水供应管路连通，使得储水盲孔7内部充满冷却水。合拢的上模1和下模2置于浇铸设备上方，融化的金属熔液从浇口3流入成形腔内。铸件成形过程中热量从预铸销6处传递给冷却水，储水盲孔7内的冷却水受热后产生对流，促使该处的冷却水与冷却水供应管路中的冷却水产生流动，进而在预铸销6处获得非常显著的冷却散热过程，由此，提高整个模具的散热性能。