本实用新型涉及炼铁中高炉辅助设备技术领域，特别提供了一种高炉更换凿岩机托举小车。
背景技术：
目前，本钢新一号4747m3高炉是国内特大型高炉之一，共有4个出铁场，由于平面空间有限，液压炮和开铁口机布置在铁沟的同一侧，两设备基础位置相距较近，并且夹在风口平台及出铁场平台框架结构之间，这种布置形式非常节省炉前平面空间，但是设备维护立体空间比较小，增加了检修作业难度。
另外，凿岩机倒挂在开铁口机横梁上，以往更换凿岩机时，炉前天车够不着，吊车进不去，叉车也举不到位，只能是工人用手拉葫芦，一点一点的将凿岩机移出风口平台及出铁场平台之间，再用天车吊装到卡车上运走。更换一台凿岩机需要5.5小时，费时、费力，往往因为不能及时更换凿岩机，造成铁口不能及时打开而影响高炉正常出铁。
另外，如果高炉出铁口不能及时打开，炉缸中存有大量渣铁，将影响高炉炉况顺行，会造成高炉受憋，不接受风量。炉缸中铁面上升引发风口烧穿事故，一旦风口烧穿，由于炉缸中存有大量渣铁，减风时往往造成灌渣，给高炉造成巨大损失。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种高炉更换凿岩机托举小车，以解决现有技术中因为凿岩机不能及时更换，影响高炉正常出铁的问题。
本实用新型是这样实现的，一种高炉更换凿岩机托举小车，包括托举平板、筒式减震器、液压千斤顶、支撑平板和万向轮，筒式减震器设有4个，且4个筒式减震器的上端固定在托举平板的4个角处，下端固定在支撑平板的4个角处，支撑平板上固定两个液压千斤顶，万向轮设有4个，连接在支撑平板下表面的4个角处。
进一步地，所述筒式减震器包括导向杆、弹簧和外筒，导向杆连接弹簧，弹簧下端固定在外筒内，导向杆的上端固定连接所述托举平板，外筒下端固定链接所述支撑平板。
进一步地，所述托举平板为厚度16mm的热轧钢板；所述支撑平板为厚度20mm的热轧钢板。
进一步地，所述托举平板的最高托举高度为350mm。
进一步地，所述托举平板的长为1300mm、宽为700mm，所述托举小车的高度为780mm。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
1、结构简单，专用性强，检维修中可提高工效3倍以上，使用方便；
2、能钻进非常狭窄作业空间，在任何高科技先进起重机械可望不可即的情况下，能把重量为1.8吨，长1.2米，倒挂在高炉开铁口机上的凿岩机，从风口平台及出铁场平台的夹缝中移出或移入；
3、省时、省力，更换一台凿岩机只需要1小时，减轻工人劳动强度，可避免多工种空间交叉作业带来的安全隐患；
4、本身具有独立的液压动力装置，不需要装设馈电电缆或接触导电装置；
5、行动自由，在它的起重能力及外形尺寸容许条件下，能够在整个高炉炉台内或夹缝内承担绝大部分的起重工作；
6、不需要架空轨道等固定结构，因此可使基建投资、生产成本或维修费用降低。
附图说明
下面结合附图及实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：
图1为本实用新型结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
参考图1，本实用新型提供一种高炉更换凿岩机托举小车，包括托举平板1、筒式减震器2、液压千斤顶3、支撑平板4和万向轮5，筒式减震器2设有4个，且4个筒式减震器2的上端固定在托举平板1的4个角处，下端固定在支撑平板4的4个角处，支撑平板4上固定两个液压千斤顶3，万向轮5设有4个，连接在支撑平板4下表面的4个角处。
当需要拆除旧凿岩机时，把托举小车推到开铁口机下方，往复扳动液压千斤顶3的摇把，使手动油泵不断向油缸内压油，由于油缸内油压的不断增高，迫使活塞推动托举平板1一起向上运动，托举平板1紧贴住凿岩机时，拆卸凿岩机紧固螺栓，然后打开液压千斤顶3回油阀，油缸内的高压油便流回储油腔，于是凿岩机迫使活塞下落到原位置。托举小车推出狭窄空间，然后用天车直接吊起旧的凿岩机落到卡车上运走。
同理，当需要安装新凿岩机时，首先，天车把新凿岩机吊装到托举小车上，托举小车推到开铁口机下方，用同样的方法把新凿岩机安装到位。
作为一种具体的实施方式，所述筒式减震器2包括导向杆2A、弹簧2B和外筒2C，导向杆2A连接弹簧2B，弹簧2B下端固定在外筒2C内，导向杆2A的上端固定连接所述托举平板1，外筒2C下端固定链接所述支撑平板4。
作为优选，所述托举平板为厚度16mm的热轧钢板；所述支撑平板为厚度20mm的热轧钢板。
为了适应凿岩机的安装高度，作为技术方案的改进，所述托举平板1的最高托举高度为350mm。
为了适应托举小车的工作环境，作为技术方案的改进，所述托举平板1的长为1300mm、宽为700mm，所述托举小车的高度为780mm。