一种压铸模具的制作方法

本实用新型涉及模具成型，特别涉及一种压铸模具。

背景技术：

电灯是将电能转化为光能，以提供照明的设备，出现于第二次工业革命，包括有灯座、固设灯座上的灯壳以及安装在灯座和灯壳内部的灯珠。由于灯珠通电时会产生大量的热量，因此一般的灯壳上都会设置有若干散热翅片，如图1所示的灯座4，就包括有座体43、开设在座体43一端的安装腔41以及设置在座体43上的若干散热翅片42。

由于灯座为薄壁制品，如果通过一般的模具成型，其熔体会通过外浇口直接冲入成型腔中，导致灯座表面品质下降。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种压铸模具，通过浇道的设计，能够避免熔体直接冲击成型腔，有利于灯座的压铸，提高产品品质。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种压铸模具，包括开设有外浇口的上模以及与上模拼合的下模，所述上模和下模之间形成有用于成型灯座的成型腔，所述外浇口与成型腔之间通过浇道连接，所述浇道包括有开设在上模且与外浇口连通的第一通道、开设在下模且与第一通道转向连接的第二通道以及转向连接在第二通道并与成型腔侧壁中部连通的第三通道， 所述第三通道沿熔体流动方向的水平截面逐渐增大，且所述下模位于第三通道的下方设置有向与第三通道与成型腔连接处逐渐凸起的导向斜面。

通过采用上述技术方案，第一通道、第二通道和第三通道分设在上模和下模上能够方便清理；第一通道、第二通道和第三通道之间通过转向连接，能够避免熔体直接从冲击成型腔，起到缓冲熔体的作用，进而保障灯座的成型品质，而通过第三通道的结构设计，能够稳定熔体，有利于薄壁制品的压铸，提高产品品质。

作为优选，所述下模位于第三通道与成型腔之间设置有改变熔体流动方向的分隔块，所述分隔块朝向第三通道的端面形成有导向面。

通过采用上述技术方案，分隔块和导向面的设计能够用于改向熔体的流动方向，使熔体从第三通道的两侧进入成型腔，进一步避免了熔体直接冲击成型腔。

作为优选，所述下模位于成型腔的周向还设置有若干与成型腔连通的下溢流槽。

通过采用上述技术方案，溢流槽能够排出杂物，排出气体，接纳第一份冷的金属流，能够使模具温度保持平衡，还能够起到改善浇铸液流动方向，起到引流作用。

作为优选，所述上模位于成型腔的周向设置有与下溢流槽相配合的上溢流槽。

通过采用上述技术方案，上溢流槽和下溢流槽的配合能够进一步提高溢流槽的引流作用、保持模具温度平衡的效果。

作为优选，所述上溢流槽包括有用于围合下溢流槽的第一槽体以及与第一槽体连通的第二槽体。

通过采用上述技术方案，第二槽体和第二槽体，提高上溢流槽的容量，使溢流槽能够接收更多杂物，进而提高灯座的表面质量，减少残留在灯座表面的杂质。

作为优选，所述上模还开设有与第二槽体连通的排气孔。

通过采用上述技术方案，排气孔能够排出浇铸液在加热过程中产生的各种气体，排出成型腔内的空气，能避免散热器表面灼伤和注射量不足外，还可以消除表面的各种缺陷，减少模具污染。

作为优选，下模上设置有向外浇口方向凸起的导流块，所述导流块上开设有与第一通道转向连通的导流槽。

通过采用上述技术方案，导流块能够减少外浇口中熔体的体积，减少熔体的浪费。

作为优选，所述下模上滑移连接有用于成孔的第一抽芯块和第二抽芯块。

通过采用上述技术方案，第一抽芯块和第二抽芯块能够用于成型灯座侧边的孔，无需二次加工，缩短了灯座的成型工序，提高了灯座的产品品质。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型通过浇道的设计避免熔体直接冲击成型腔，进而避免了由于熔体直接冲击成型腔给灯座表面造成的缺陷，有利于灯座的压铸，提高产品品质。

附图说明

图1为灯座的结构示意图；

图2为压铸模具的爆炸结构示意图；

图3为上模的结构示意图；

图4为下模的结构示意图。

图中，1、上模；11、外浇口；12、成型凸块；13、上溢流槽；131、第一槽体；132、第二槽体；14、排气孔；2、下模；21、下模腔；22、滑移槽；23、第一抽芯块；24、第二抽芯块；25、导流块；251、导流槽；26、下溢流槽；3、浇道；31、第一通道；32、第二通道；33、第三通道；331、导向斜面；332、分隔块；4、灯座；41、安装腔；42、散热翅片；43、座体。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参见图2和图3，一种压铸模具，包括开设有外浇口11的上模1以及与上模1拼合的下模2。上模1设置有向下模2方向凸起的成型凸块12，下模2开设有与成型凸块12配合的下模腔21，当上模1和下模2合模时，成型凸块12穿设在下模腔21中，形成用于成型灯座4的成型腔。外浇口11和成型腔之间通过浇道3连接。下模2朝向上模1的端面水平开设有两滑移槽22。滑移槽22内分别滑移连接有第一抽芯块23和第二抽芯块24用于成型灯座4侧边的孔。

参见图2、图3和图4，下模2位于外浇口11的正下方设置有向外浇口11方向凸起的导流块25，导流块25呈圆台形，且导流块25的外径小于外浇口11的内径。导流块25朝向成型腔一侧的侧壁沿导流块25的长度方向开设有导流槽251。导流槽251的一端与外浇口11连通，另一端与浇道3连通。浇道3包括有开设在上模1朝向下模2端面的第一通道31、开设在下模2上的第二通道32以及呈月牙形的第三通道33，且外浇口11、导流槽251、第一通道31、第二通道32第三通道33和成型腔的轴线都处于同一平面内。第一通道31的一段转向连通在导流槽251的开口，另一端与第二通道32的一端相连通；第二通道32的一端转向连接在第一通道31上，另一端与第三通道33连通；第三通道33的一端转向连接在第二通道32上，另一端则与成型腔连通。第三通道33沿熔体流动方向的水平截面逐渐增大，且下模2位于第三通道33的下方设置有向第三通道33与成型腔连接处逐渐凸起的导向斜面331。第二通道32连接在第三通道33的中部，且导向斜面331位于第三通道33与成型腔之间设置有分隔块332，分隔块332恰好位于第三通道33和成型腔的轴线上。分隔块332朝向第三通道33的端面形成有导向面。

参见图3和图4，下模2以成型腔的轴线为对称点位于第三通道33的对侧设置有若干下溢流槽26。本实施例中下溢流槽26设置为三个，三个下溢流槽26等距绕设在成型腔周向，且位于中间的下溢流槽26与分隔块332的连线恰好通过成型腔的轴线位置。

参见图3和图4，上模1位于成型凸块12的周向设置有与下溢流槽26配合的上溢流槽13。上溢流槽13包括有用于围合下溢流槽26的第一槽体131以及与第一槽体131连通的第二槽体132。本实施例中，上溢流槽13设置为同样的三个，且位于中间的上溢流槽13与第一通道31的连线恰好通过成型凸块12的轴线位置。第二槽体132位于连接有第一槽体131的对边连通有若干排气孔14。

参见图1和图2，当该模具成型时，金属熔体从外浇口11通过浇道3进入到成型腔中，至金属熔体冷却后，抽出第一抽芯块23和第二抽芯块24，随后开模，即可得到包括有座体43、安装腔41和散热翅片42的灯座4。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。