一种用于生产排气管气道芯的铸造模具的制作方法

本实用新型涉及模具的技术领域，特别涉及一种用于生产排气管气道芯的铸造模具。

背景技术：

型芯俗称“泥芯”、“芯子”，铸造时用以形成铸件内部空腔，因此，型芯是管道浇筑成型过程中比不可少的部件。

排气管是发动机排气系统的一部分，排气系统主要包括排气歧管、排气管和消音器，一般为控制发动机污染物排放的三校催化器也安装在排气系统中，排气管一般包括前排气管和后排气管，在生产排气管的过程中，排气管气道芯是必不可少的，气道芯通常由型砂铸造而成。

现有一种排气管气道芯，即型芯，如图1所述，包括主柱体1、第一分柱体2、第二分柱体3、第三分柱体4，第四分柱体5、“L”形柱体6和连接块体7，所述第一分柱体2连接主柱体1的一端，所述第二分柱体3连接主柱体1的侧壁，所述第三分柱体4连接主柱体1的另一端，第四分柱体5与第三分柱体4连接主柱体1的一端连接，“L”形柱体6与第四分柱体5背离第三分柱体4的一端连接，“L”形柱体6背离第四分柱体5的一端设有第一块体8，第一分柱体2、第二分柱体3和第三分柱体4均与连接块体7连接，且连接块体7的一侧设有型芯凸块9，连接块体7背离型芯凸块9的一侧设有型芯凹槽10，第一分柱体2的一端设有第二块体11，且第二块体11上设有凸起块12。

由于这种型芯形状特殊，用来制作直管道型芯的模具难以制造出这种型芯，因此，对于本领域技术人员有待研发一种模具，其能够将上述生产排气管用的型芯制造出来。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种用于生产排气管气道芯的铸造模具，其能够将生产排气管用的型芯制造出来。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种用于生产排气管气道芯的铸造模具，包括动模板和定模板；

动模板上设有上型腔，上型腔包括用于形成主柱体的主上凹槽、用于形成第一分柱体的第一上分凹槽、用于形成第二分柱体的第二上分凹槽、用于形成第三分柱体的第三上分凹槽、用于形成第四分柱体的第四上分凹槽、用于形成“L”形柱体的“L”形成型槽、用于形成第一块体的第一成型槽、用于形成连接块体的连接凹槽和用于形成型芯凸块的成型凹槽，所述动模板上设有移动槽，所述移动槽上设有移动块，所述动模板上设有气缸，所述气缸的活塞杆连接移动块，所述移动块与移动槽滑动配合，所述移动块上设有第四左凹槽，动模板上设有第四右凹槽，所述第四左凹槽与第四右凹槽合成第四上分凹槽，所述移动块上设有“L”形左成型槽，所述动模板上设有“L”形右成型槽，所述“L”形左成型槽和“L”形右成型槽合成“L”形成型槽；

所述定模板上设有下型腔，下型腔包括用于形成主柱体的主下凹槽、用于形成第一分柱体的第一下分凹槽、用于形成第二分柱体的第二下分凹槽、用于形成第三分柱体的第三下分凹槽、用于形成第四分柱体的第四下分凹槽、用于形成第二块体的第二成型槽、用于形成型芯凹槽的成型凸块；

所述动模板上设有进沙口，所述进沙口与上型腔连通，所述动模板和定模板上均设有加热孔，所述加热孔内设有加热棒。

通过采用上述技术方案，在制造生产排气管用的型芯时，启动气缸，气缸带动移动块移动，使第四左凹槽与第四右凹槽合成第四上分凹槽、“L”形左成型槽和“L”形右成型槽合成“L”形成型槽，对动模板施力，使动模板朝向定模板方向移动，直至动模板与定模板贴合在一起，此时上型腔与下型腔形成型芯的外轮廓，通过进沙口向上型腔内注入型砂，直至型砂将上型腔和下型腔填充满，对加热棒加热，加热棒通过动模板和定模板对上型腔和下型腔内的型砂加热，从而形成型芯，在型芯形成后，对动模板施加拉力，使动模板朝向背离定模板方向移动，此时型芯随着动模板一起移动，当动模板停止移动后，启动气缸，气缸带动移动块朝向背离“L”形右成型槽方向移动，将型芯的“L”形柱体部分暴露出来，以便工作人员将型芯拆下，从而实现将生产排气管用的型芯制造出来的目的。

进一步设置：所述进沙口至少设置为三个。

通过采用上述技术方案，将进沙口至少设置为三个，与将进沙口设置为一个相比，能够加快注入型砂的效率，从而提高工作效率。

进一步设置：所述动模板上设有上排气孔。

通过采用上述技术方案，在型砂注入上型腔的过程中，上型腔内的空气会通过上排气孔排出，从而减小型芯表面出现孔的可能性。

进一步设置：所述定模板上设有下排气孔。

通过采用上述技术方案，在型砂注入下型腔的过程中，下型腔内的空气会通过下排气孔排出，从而减小型芯表面出现孔的可能性。

进一步设置：所述移动槽侧壁设有限位槽，所述限位槽内设有限位板，所述限位板的宽度大于限位槽的宽度，所述移动块上设有滑动槽，所述滑动槽与限位板滑动配合。

通过采用上述技术方案，在气缸带动移动块移动过程中，滑动槽沿着限位板移动，从而为移动块的移动方向进行导向，避免移动块在自身重力作用下导致移动轨迹发生偏移。

进一步设置：所述移动槽侧壁设有导向槽，所述导向槽内设有导向轨，所述移动块上设有导向块，所述导向块与导向轨滑动配合。

通过采用上述技术方案，在移动块移动过程中，导向块沿着导向轨滑动，从而为移动块的移动方向进一步进行导向，使移动块的移动过程更加稳定。

进一步设置：所述气缸通过连接架设置在动模板外部，所述连接架包括连接板和连接柱，所述连接柱的一端连接动模板，另一端与连接板连接，且所述气缸设置在连接板上。

通过采用上述技术方案，气缸通过连接架与动模板连接，避免气缸直接与动模板接触，从而避免了加热棒产生的热量通过动模板传递到气缸上，对气缸造成影响。

进一步设置：所述连接柱设置为四个并分别连接于连接板的四个角处。

通过采用上述技术方案，将连接柱设置为四个，与将连接柱设置为两个相比，提高了连接柱的稳定性。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、在制造生产排气管用的型芯时，启动气缸，气缸带动移动块移动，使第四左凹槽与第四右凹槽合成第四上分凹槽、“L”形左成型槽和“L”形右成型槽合成“L”形成型槽，对动模板施力，使动模板朝向定模板方向移动，直至动模板与定模板贴合在一起，此时上型腔与下型腔形成型芯的外轮廓，通过进沙口向上型腔内注入型砂，直至型砂将上型腔和下型腔填充满，对加热棒加热，加热棒通过动模板和定模板对上型腔和下型腔内的型砂加热，从而形成型芯；

2、将进沙口至少设置为三个，与将进沙口设置为一个相比，能够加快注入型砂的效率，从而提高工作效率；

3、在移动块移动过程中，导向块沿着导向轨滑动，从而为移动块的移动方向进行导向，使移动块的移动过程更加稳定。

附图说明

图1是背景技术中用于体现生产排气管用的型芯的结构示意图；

图2是背景技术中用于体现连接块体和型芯凹槽之间位置关系的结构示意图；

图3是本实施例中用于体现本实用新型的结构示意图；

图4是本实施例中用于体现穷刚与动模板之间位置关系的结构示意图；

图5是本实施例中用于体现上型腔的结构示意图；

图6是本实施例中用于体现限位板和滑动槽之间位置关系的结构示意图；

图7是本实施例中用于体现第四右凹槽与“L”形右成型槽之间位置关系的结构示意图；

图8是本实施例中用于体现移动块与第四左凹槽之间位置关系的结构示意图。

图中，1、主柱体；2、第一分柱体；3、第二分柱体；4、第三分柱体；5、第四分柱体；6、“L”形柱体；7、连接块体；8、第一块体；9、型芯凸块；10、型芯凹槽；11、第二块体；12、凸起块；13、动模板；14、定模板；15、主上凹槽；16、第一上分凹槽；17、第二上分凹槽；18、第三上分凹槽；19、第四上分凹槽；21、第一成型槽；22、连接凹槽；23、成型凹槽；24、移动槽；25、气缸；26、移动块；27、第四左凹槽；28、第四右凹槽；29、“L”形左成型槽；30、“L”形右成型槽；31、主下凹槽；32、第一下分凹槽；33、第二下分凹槽；34、第三下分凹槽；35、第四下分凹槽；36、第二成型槽；37、成型凸块；38、进沙口；39、加热孔；40、加热棒；41、上排气孔；42、下排气孔；43、限位槽；44、限位板；45、滑动槽；46、导向槽；47、导向轨；48、导向块；49、连接架；50、连接板；51、连接柱。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：一种用于生产排气管气道芯的铸造模具，如图3所示，包括动模板13和定模板14。

如图4和图5所示，动模板13上设有上型腔，上型腔包括用于形成主柱体的主上凹槽15、用于形成第一分柱体的第一上分凹槽16、用于形成第二分柱体的第二上分凹槽17、用于形成第三分柱体的第三上分凹槽18、用于形成第四分柱体的第四上分凹槽19、用于形成“L”形柱体的“L”形成型槽、用于形成第一块体的第一成型槽21（见图7）、用于形成连接块体的连接凹槽22和用于形成型芯凸块的成型凹槽23，

如图4和图6所示，动模板13上设有移动槽24，移动槽24上设有移动块26，移动块26与移动槽24滑动配合，移动槽24侧壁设有限位槽43，限位槽43内设有限位板44，限位板44的宽度大于限位槽43的宽度，移动块26上设有滑动槽45，滑动槽45与限位板44滑动配合；移动槽24侧壁上还设有导向槽46，导向槽46内设有导向轨47，移动块26上设有导向块48，导向块48与导向轨47滑动配合，以便对移动块26的移动方向进行导向；

如图4所示，动模板13上设有气缸25，气缸25通过连接架49设置在动模板13外部，连接架49包括连接板50和连接柱51，连接柱51的一端连接动模板13，另一端与连接板50连接，连接柱51设置为四个并分别连接于连接板50的四个角处，且气缸25设置在连接板50上，气缸25的活塞杆连接移动块26，以便驱动移动块26移动。

如图5、图7和图8所示，移动块26上设有第四左凹槽27，动模板13上设有第四右凹槽28，第四左凹槽27与第四右凹槽28合成第四上分凹槽19，移动块26上设有“L”形左成型槽29，动模板13上设有“L”形右成型槽30，“L”形左成型槽29和“L”形右成型槽30合成“L”形成型槽。

定模板14上设有下型腔，下型腔包括用于形成主柱体的主下凹槽31、用于形成第一分柱体的第一下分凹槽32、用于形成第二分柱体的第二下分凹槽33、用于形成第三分柱体的第三下分凹槽34、用于形成第四分柱体的第四下分凹槽35、用于形成第二块体的第二成型槽36、用于形成型芯凹槽的成型凸块37。

如图3和图4所示，动模板13上设有三个进沙口38，进沙口38与上型腔连通，动模板13和定模板14上均设有加热孔39，加热孔39内设有加热棒40，且动模板13上和定模板14上分别设有上排气孔41和下排气孔42，以便注入型砂时将上型腔和下型腔内的空气排出。

实施过程：制造生产排气管用的型芯时，启动气缸25，气缸25通过活塞杆带动移动块26移动，且导向块48沿着导向轨47滑动，滑动槽45沿着滑动板滑动，使第四左凹槽27与第四右凹槽28合成第四上分凹槽19、“L”形左成型槽29和“L”形右成型槽30合成“L”形成型槽，对动模板13施力，使动模板13朝向定模板14方向移动，直至动模板13与定模板14贴合在一起，此时上型腔与下型腔形成型芯的外轮廓。

通过进沙口38向上型腔内注入型砂，在注入型砂过程中，上型腔与下型腔内的空气分别通过上排气孔41和下排气孔42排出，型砂将上型腔和下型腔填充满，对加热棒40加热，加热棒40通过动模板13和定模板14对上型腔和下型腔内的型砂加热，从而形成型芯。

在型芯形成后，对动模板13施加拉力，使动模板13朝向背离定模板14方向移动，此时型芯随着动模板13一起移动，当动模板13停止移动后，启动气缸25，气缸25带动移动块26朝向背离“L”形右成型槽30方向移动，将型芯的“L”形柱体部分暴露出来，以便工作人员将型芯拆下，从而实现将生产排气管用的型芯制造出来的目的。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。