本发明涉及烧结工艺技术领域，具体的说，是一种稳定提高菱铁矿配用比的烧结控制方法。
背景技术：
目前对于菱铁矿的烧结工艺过程控制方面没有具体的控制方案，一定程度上影响了烧结生产过程及设备使用寿命。工艺过程控制系统存在的问题：
1、烧结生产过程中，时常出现温度偏高或偏低现象，且持续时间较长而不做调整，严重影响电除尘设备及脱硫系统的正常工作。
2、烧结矿在烧结机上冷却，且冷却速度较快，导致烧结矿强度降低，返矿增多。
3、烧结矿在环冷机上二次燃烧，加速环冷机老化，烧结矿出矿温度偏高，甚至常常出现红矿，烧坏成品皮带。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种稳定提高菱铁矿配用比的烧结控制方法，以解决背景技术中提及的问题。
为了解决上述问题，本发明采用以下技术手段：
一种稳定提高菱铁矿配用比的烧结控制方法，包括废气温度控制、点火温度控制、烧结主管负压控制、混合料仓料位和布料控制、配料控制、环冷机布料控制、主抽风机风门控制、燃料粒度控制。
进一步的，所述废气温度控制包括正常生产过程控制，所述正常生产过程控制包括一烧废气温度在110℃～130℃，二烧废气温度在95℃～115℃。
更进一步的，所述一烧废气温度控制调节时间不超过30分钟，所述二烧废气温度控制调节时间不超过20分钟。
更进一步的，所述点火温度控制包括一烧点火温度在1100℃～1200℃，二烧点火温度在950℃～1050℃，且预热炉温度不小于850℃，煤气压力不低于3kpa。
更进一步的，所述烧结主管负压控制包括一烧主管负压不小于14kpa，二烧主管负压不小于17kpa，当原料透气性好时，主管中原料压料铺放，当原料透气性差时，主管中原料布平设置。
更进一步的，所述混合料仓料位和布料控制包括混合料仓料位不低于30％，以及烧结机台车布料平整。
更进一步的，环冷机布料控制包括环冷机布料的布料高度不低于环冷机台车栏板高度的70％。
更进一步的，所述燃烧粒料控制包括烧结过程中粒料包括粒度小于3mm的燃料在65％～75％，粒度大于5mm的燃料不超过10％，其余为粒度在3mm～5mm之间的燃料。
本发明的控制方法与现有烧结方法配合后，具有以下有益效果：
1、烧结矿在烧结机上冷却的现象减少，提高烧结矿强度，提高烧结矿成品率，降低返矿率。现有的烧结矿返矿率为37.7％，结合本发明后返矿率为32.4％，相比下降5.3个百分点；全年返矿量减少18.62万吨，大大降低烧结成本。
2、适宜的烧结矿温度保证余热发电系统的热量供给，余热回收效果明显。
3、烧结矿在环冷机上的二次燃烧现象消失，减少大块烧结矿的产生。适宜的烧结矿粒度有利于高炉高产、稳产，大块烧结矿增加会影响高炉吃矿量，降低高炉生产量。
4、适宜的废气温度可以提高机头电除尘的除尘效率，降低脱硫系统压力，提高脱硫效率，减少废气污染。
5、合理的控制点火温度、预热炉燃烧室温度有利于降低煤气消耗。现已经基本不使用转炉煤气，节约大量煤气成本。
具体实施方式
为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。通常在此处中描述和示出的本发明实施方式的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。
应注意到：相似的标号和字母在下面的中表示类似项，因此，一旦某一项在一个中被定义，则在随后的中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本发明通过过程控制来进一步提高烧结矿产量、质量。具体的：
废气温度控制：
在正常生产过程中，一烧废气温度要求控制在110℃—130℃，二烧废气温度要求控制在95℃—115℃，当原料发生变化或者排料、水分、煤气出现波动导致废气温度达不到上述范围时，就进行及时调整。一烧要求在30分钟内调整到位，二烧要求在20分钟内调整到位。
特别的，在出现事故时，事故故障停机小于1小时，要求一烧1.5小时内调整到位，二烧1.0小时之内调整到位；停机大于1小时，要求一烧2小时之内调整到位，二烧1.5小时调整到位。检修开机，当台车推空时一烧要求4小时之内调整到位，二要求3小时之内调整到位；当台车没有推空时一烧要求2小时之内调整到位，二烧要求1.5小时之内调整到位。
点火温度控制：在正常生产过程中，一烧点火温度要求控制在1100℃～1200℃，二烧点火温度要求控制在950℃～1050℃；预热炉温度不小于850℃，煤气压力不低于3kpa。烧结主管负压控制：
由于主管负压受原料条件影响变化较大，原料透气性好，主管负压低，原料透气性差，主管负压高，所以各班组要依据原料透气性的好坏调整。原料透气性好时，进行适当压料；原料透气性差时，料层布平即可。
并且，一烧主管负压不低于14.0kpa；二烧主管负压不低于17.0kpa。
混合料仓料位和布料控制：
混合料仓料位不低于30％，当混合料仓料位过低或混合料仓空时，会造成布料不均匀，混合料直接落到圆棍，再布到台车上造成布料偏析，布料不均匀，到机尾后料多的地方烧不透，料少的地方过烧。
同时，布料要求保证烧结机台车料面布料平整，不出现拉沟缺料等情况。
配料控制：
要按要求对配料过程中各种物料的排料量进行复秤并做好记录，出现排料误差时要及时处理，坚决杜绝断料情况的发生。因月修或重大检修停机时间较长时，配料仓要尽量控制低料位，避免开机时出现棚料。
环冷机布料控制：
在正常生产过程中，环冷机布料必须布到环冷机台车栏板高度的70％，环冷机运行速度要根据烧结机运行速度来调整，禁止环冷机上出现空台车情况。
主抽风机风门调整控制：
在产生过程中，出现故障停机时，要及时将主抽风机风门关到位，避免长时间停抽风导致大烟道温度过高对风箱、机头电除尘、主抽风机、脱硫系统带来损害。
燃料粒度控制：
燃料粒度过大，布料时燃料分布不均匀，大颗粒部分集中分布在下部，导致烧结过程中上部热量不足，而下部过熔，影响烧结矿产质量；燃料粒度过小，燃烧速度过快，烧结矿强度下降。烧结过程使用的燃料粒度要求：小于3mm的燃料达65％，且大于5mm的粒度不超过10％，其余为粒度在3mm～5mm之间的燃料。
除了本实施例中的上述控制外，还能够结合工作人员的即使调整，如，烧结机机头看护人员应及时对炉条补齐并调整好，严禁出现少炉条造成的料面空洞。当烧结机料面出现空洞时要及时处理，避免大量空气从空洞中吸入。
在另一个实施例中，与前述实施例的区别在于在燃料粒度控制中，小于3mm的燃料达70％。其余过程相同。
在本发明的再一个实施例中，与第一个实施例的区别在于在燃料力度控制中，小于3mm的燃料达75％。其余过程相同。
本发明的过程控制在生产过程中节能降耗效果显著，具体表现在以下几个方面：
一、设备方面：
1、成品系统皮带出红矿的现象基本消失。现有工艺控制生产过程中，因烧结矿冷却效果不理想，皮带每年更换3—4次。再结合了控制方法后，皮带至少还可以用半年以上，按此计算，每年节省皮带2—3条，皮带使用寿命成倍增长，节省大量成本。
2、保证烧结矿在烧结机上烧透，基本不出现烧结矿在环冷机上二次燃烧现象，降低设备损耗；
3、烧结机炉条更换频率降低，降低炉条损耗；
4、减少低温废气对电场内极线、极板的结露、腐蚀现象；
5、减少主抽风机叶轮的磨损，降低设备维修成本，延长设备使用寿命。
二、生产方面：
1、烧结矿在烧结机上冷却的现象减少，提高烧结矿强度，提高烧结矿成品率，降低返矿率。现有的烧结矿返矿率为37.7％，结合本发明后返矿率为32.4％，相比下降5.3个百分点；全年返矿量减少18.62万吨，大大降低烧结成本。
2、适宜的烧结矿温度保证余热发电系统的热量供给，余热回收效果明显。
3、烧结矿在环冷机上的二次燃烧现象消失，减少大块烧结矿的产生。适宜的烧结矿粒度有利于高炉高产、稳产，大块烧结矿增加会影响高炉吃矿量，降低高炉生产量。
4、适宜的废气温度可以提高机头电除尘的除尘效率，降低脱硫系统压力，提高脱硫效率，减少废气污染。
5、合理的控制点火温度、预热炉燃烧室温度有利于降低煤气消耗。现已经基本不使用转炉煤气，节约大量煤气成本。
并且，在现有的烧结工艺下，与结合本发明的控制方法工艺下，将年产量、碱度合格率等指标进行对比，如下表所示，在提高产能和节能方面均有大幅度的优化改进。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。