与碳粉按质量比2:1混合均匀，得到 混合粉末；所述混合粉末的粒度D8(l不大于0. 074_ ;
[0035] 步骤三、将步骤二中所述混合粉末在无氧气氛，温度为900°C的条件下焙烧 40min，得到焙烧物，然后将焙烧物依次进行水淬、自然沉降和离心处理，得到沉淀；
[0036] 步骤四、将步骤三中所述沉淀和去离子水混合均匀，得到质量百分比浓度为35% 的矿浆，然后将矿浆置于磁选机中，在磁场强度为1. 〇X104Gs的条件下进行磁选，得到磁性 物；
[0037] 步骤五、对步骤四中所述磁性物进行过滤，然后将过滤后的滤渣置于干燥箱中干 燥，得到铁精矿。
[0038] 对本实施例的拜耳法赤泥和铁精矿进行铁含量检测，测试结果见表1。
[0039] 实施例3
[0040] 本实施例从拜耳法赤泥中回收铁的方法包括以下步骤：
[0041] 步骤一、将铁含量为21. 8wt%的拜耳法赤泥依次进行过滤、干燥和研磨处理，得到 赤泥粉末，然后采用堆锥四分法对赤泥粉末进行缩分取样；
[0042] 步骤二、将步骤一中缩分取样后的赤泥粉末与碳粉按质量比0.5:1混合均匀，得 到混合粉末；所述混合粉末的粒度D8(l不大于0. 074mm;
[0043] 步骤三、将步骤二中所述混合粉末在无氧气氛，温度为7°C的条件下焙烧20min， 得到焙烧物，然后将焙烧物依次进行水淬、自然沉降和离心处理，得到沉淀；
[0044] 步骤四、将步骤三中所述沉淀和去离子水混合均匀，得到质量百分比浓度为40% 的矿浆，然后将矿浆置于磁选机中，在磁场强度为〇. 7X104Gs的条件下进行磁选，得到磁性 物；
[0045] 步骤五、对步骤四中所述磁性物进行过滤，然后将过滤后的滤渣置于干燥箱中干 燥，得到铁精矿。
[0046] 对本实施例的拜耳法赤泥和铁精矿进行铁含量检测，测试结果见表1。
[0047] 实施例4
[0048] 本实施例从拜耳法赤泥中回收铁的方法包括以下步骤：
[0049] 步骤一、将铁含量为25. 17wt%的拜耳法赤泥依次进行过滤、干燥和研磨处理，得 到赤泥粉末，然后采用堆锥四分法对赤泥粉末进行缩分取样；
[0050] 步骤二、将步骤一中缩分取样后的赤泥粉末与碳粉按质量比1. 5:1混合均匀，得 到混合粉末；所述混合粉末的粒度D8(l不大于0. 074mm ;
[0051] 步骤三、将步骤二中所述混合粉末在无氧气氛，温度为1000 °C的条件下焙烧 lOmin，得到焙烧物，然后将焙烧物依次进行水淬、自然沉降和离心处理，得到沉淀；
[0052] 步骤四、将步骤三中所述沉淀和去离子水混合均匀，得到质量百分比浓度为45% 的矿浆，然后将矿浆置于磁选机中，在磁场强度为〇.5X 104的条件下进行磁选，得到磁性 物；
[0053] 步骤五、对步骤四中所述磁性物进行过滤，然后将过滤后的滤渣置于干燥箱中干 燥，得到铁精矿。
[0054] 对本实施例的拜耳法赤泥和铁精矿进行铁含量检测，测试结果见表1。
[0055] 实施例5
[0056] 本实施例从拜耳法赤泥中回收铁的方法包括以下步骤：
[0057] 步骤一、将铁含量为25. 4wt%的拜耳法赤泥依次进行过滤、干燥和研磨处理，得到 赤泥粉末，然后采用堆锥四分法对赤泥粉末进行缩分取样；
[0058] 步骤二、将步骤一中缩分取样后的赤泥粉末与碳粉按质量比1. 7:1混合均匀，得 到混合粉末；所述混合粉末的粒度D8(l不大于0. 074mm ;
[0059] 步骤三、将步骤二中所述混合粉末在无氧气氛，温度为600°C的条件下焙烧 60min，得到焙烧物，然后将焙烧物依次进行水淬、自然沉降和离心处理，得到沉淀；
[0060] 步骤四、将步骤三中所述沉淀和去离子水混合均匀，得到质量百分比浓度为20% 的矿浆，然后将矿浆置于磁选机中，在磁场强度为1. 2X 104Gs的条件下进行磁选，得到磁性 物；
[0061] 步骤五、对步骤四中所述磁性物进行过滤，然后将过滤后的滤渣置于干燥箱中干 燥，得到铁精矿。
[0062] 对本实施例的拜耳法赤泥和铁精矿进行铁含量检测，测试结果见表1。
[0063] 表1还原焙烧-磁选工艺回收拜耳法赤泥中铁的实验结果
【主权项】
1. 一种从拜耳法赤泥中回收铁的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤： 步骤一、将拜耳法赤泥依次进行过滤、干燥和研磨处理，得到赤泥粉末，然后对赤泥粉 末进行缩分取样； 步骤二、将步骤一中缩分取样后的赤泥粉末与碳粉按质量比（0. 5~2) : 1混合均匀，得 到混合粉末； 步骤三、将步骤二中所述混合粉末在无氧气氛，温度为600°C~1000°C的条件下焙烧IOmin~60min，得到焙烧物，然后将焙烧物依次进行水淬、自然沉降和离心处理，得到沉 淀； 步骤四、将步骤三中所述沉淀和去离子水混合均匀，得到矿浆，然后将矿浆置于磁选机 中，在磁场强度为〇. 5XIO4Gs~I. 2XIO4Gs的条件下进行磁选，得到磁性物； 步骤五、对步骤四中所述磁性物进行过滤，然后将过滤后的滤渣置于干燥箱中干燥，得 到铁精矿。
2. 根据权利要求1所述的一种从拜耳法赤泥中回收铁的方法，其特征在于，步骤一中 所述缩分取样的方法为堆锥四分法。
3. 根据权利要求1所述的一种从拜耳法赤泥中回收铁的方法，其特征在于，步骤二中 所述混合粉末的粒度D8tl不大于0. 074mm。
4. 根据权利要求1所述的一种从拜耳法赤泥中回收铁的方法，其特征在于，步骤三中 所述焙烧的温度为700°C~900°C，所述焙烧的时间为20min~40min。
5. 根据权利要求1所述的一种从拜耳法赤泥中回收铁的方法，其特征在于，步骤四中 所述矿浆的质量百分比浓度为20 %~45 %。
6. 根据权利要求1所述的一种从拜耳法赤泥中回收铁的方法，其特征在于，步骤四中 所述磁选的磁场强度为〇. 7XIO4Gs~I.OX104Gs。
【专利摘要】本发明提供了一种从拜耳法赤泥中回收铁的方法，包括以下步骤：一、将拜耳法赤泥依次进行过滤、干燥和研磨处理，得到赤泥粉末，然后进行缩分取样；二、将赤泥粉末与碳粉混合均匀，得到混合粉末；三、还原焙烧，将焙烧物依次进行水淬、自然沉降和离心处理，得到沉淀；四、将沉淀和去离子水混合均匀，得到矿浆，然后将矿浆进行磁选，得到磁性物；五、将磁选后的矿浆依次进行过滤、干燥处理，得到铁精矿。本发明首先采用还原焙烧工艺提高拜耳法赤泥中铁的磁性，使弱磁性铁Fe2O3转变为强磁性铁Fe3O4和单质铁Fe，然后采用磁选工艺实现铁的回收，使铁的回收率不小于90％，为赤泥资源的综合利用提供技术指导。
【IPC分类】C22B1-00, C22B1-02
【公开号】CN104818381
【申请号】CN201510275298
【发明人】刘艳杰, 尚哲, 潘岐林, 屈文鑫, 王云, 王一烽
【申请人】长安大学
【公开日】2015年8月5日
【申请日】2015年5月26日