孔的扩孔段内，型芯上还套设有压簧，该压簧一端抵靠第二限位销钉，另一端抵靠扩孔段与配合段连接的台阶。
[0013]在顶出机构复位后，调节段在压簧的作用下可自动回缩复位，使型芯保持其初始长度，这样，该分段式结构的型芯可同时适用于成型盲孔。
[0014]作为优选，所述下模上设有镶嵌件，所述镶嵌件的底面至少设有一个朝向顶面延伸的冷却盲孔，冷却盲孔的开口处设有密封端盖，冷却盲孔内充有制冷剂，在冷却盲孔侧壁和密封端盖内侧面设有烧结层，下模在对应密封端盖处设有可容置密封端盖的冷却凹槽，冷却凹槽与下模的冷却通道相连通，下模上还设有围绕冷却凹槽的O形密封圈。
[0015]本发明的镶嵌件的冷却方式采用的是类似空调的制冷原理，冷却盲孔内的制冷剂在毛细结构的作用下会自动地流到靠近镶嵌件顶端一侧，制冷剂在吸收镶嵌件上的热量后蒸发成气体而迅速充满整个冷却盲孔，由于位于冷却凹槽内的密封端盖直接和冷却通道内的冷却液相接触，其温度较低，因此靠近密封端盖一侧的气态制冷剂释放热量后变成液体，然后在毛细结构的作用下再次流到靠近镶嵌件顶端一侧，如此循环往复即可将镶嵌件上的热量快速地散发出去。其中的冷却盲孔可通过简单的钻加工工艺实现，其结构简单，从而可显著地降低制造成本，冷却盲孔的直径可根据镶嵌件外形尺寸的大小确定，当镶嵌件外形较大或者形状不规则时，则可设置多个冷却盲孔，从而有利于镶嵌件保持温度的均衡。
[0016]作为优选，所述冷却盲孔的侧壁设有若干沿轴向排列的吸热圈，所述吸热圈包括紧贴冷却盲孔侧壁的圈体以及由圈体一端边缘倾斜延伸的若干散热片条，所述吸热圈表面设有烧结层。
[0017]镶嵌件的热量会传导到吸热圈上，由于冷却盲孔的内壁与吸热圈表面同时具有烧结层，因而可共同吸附制冷剂并使制冷剂蒸发，从而显著地增加了冷却盲孔内的散热蒸发面积，提高吸热效率。特别是吸热圈的散热片条倾斜延伸，从而可避免与冷却盲孔内壁贴合，有利于提高制冷剂的蒸发速度。
[0018]作为优选，所述密封端盖上转动连接有转动环套，转动环套的圆周面上等间距地设有若干叶片，冷却通道与转动环套的轴线之间具有一个偏心距。
[0019]当冷却通道内的冷却液偏心地流经冷却凹槽内的转动环套时，推动叶片使转动环套转动，从而对冷却凹槽内的冷却液起到搅动作用，有利于冷却液的均匀充分吸热。
[0020]因此，本发明具有如下有益效果:方便更换型芯，不会损坏模具，并且可降低顶出负载，延长型芯的寿命，同时可有效地冷却小尺寸的镶嵌件，从而显著地提高模具的生产效率和产品质量。
[0021]
【附图说明】
[0022]图1是实施例1的一种结构示意图。
[0023]图2是图1中C处的放大图。
[0024]图3是图1中B处的放大图。
[0025]图4是图1中型芯根部的一种分解结构示意图。
[0026]图5是图1中A处的放大图。
[0027]图6是实施例2中型芯调节段一端的结构示意图。
[0028]图中:1、上模11、型腔2、下模21、凸模块22、镶嵌件23、冷却凹槽24、下模板25、固定底板26、型芯固定孔261、配合段262、扩孔段27、型芯271、限位凸环272、防转卡槽273、限位垫片274、限位螺母275、限位条276、调节段277、固定段278、调节孔279、调节槽28、堵头 29、压簧291、第一限位销钉292、第二限位销钉30、调节杆3、冷却通道4、冷却盲孔5、密封端盖6、烧结层7、O形密封圈
【具体实施方式】
[0029]下面结合附图与【具体实施方式】对本发明做进一步的描述。
[0030]实施例1:如图1所示，一种可降低包模力的铝合金压铸模具，包括上模1、下模2、设置在上、下模之间的导向定位结构(图中未示出)、以及设置在上、下模上与恒温冷却装置(图中未示出)相连接的冷却通道3，导向定位结构可采用现有的导向柱配合导向孔的结构，上模上设有型腔11，下模包括下模板24以及位于下模最底部的固定底板25，下模板上嵌设有凸模块21，凸模块上设有镶嵌通孔，镶嵌通孔内嵌设有圆柱形的镶嵌件22。凸模块上还设有多个型芯固定孔26，该型芯固定孔贯穿下模板、顶出机构直至固定底板底面，型芯固定孔内设有成型用的型芯27。为了固定型芯，我们可在型芯固定孔位于固定底板底面一侧的开口端设置沉孔，同时在沉孔的内侧面上设置内螺纹。与此同时，型芯在位于固定底板一侧的根部设置一个位于沉孔内的限位凸环271，以限制型芯的轴向移动，并且在沉孔内螺纹连接一个抵接限位凸环底面的堵头28，使型芯不会从固定底板一侧脱出，优选地，堵头可采用现有的内六角紧定螺钉。这样，在模具装配时，可先将模具的其它部分装配好，最后将型芯直接从固定底板底面的型芯固定孔插入，然后用堵头封堵使型芯固定即可。而需要维修更换型芯时，则可拆下固定底板底面的堵头，然后方便地从固定底板的型芯固定孔中拔出型芯，从而避免将整个下模拆卸开，大大地提高了安装和维修的效率。
[0031]为了便于型芯的加工制造，型芯和限位凸环可采用组合式结构，具体地，如图3、图4所示，我们可在型芯的根部端面设置沿轴线延伸且贯通圆周面的防转卡槽272，同时在型芯根部的外侧面设置外螺纹。相应地，限位凸环则包括一个套设在型芯根部的限位垫片273、以及叠压在限位垫片外表面并与型芯根部的外螺纹螺纹连接的限位螺母274，限位垫片的内孔上设置与防转卡槽适配的限位条275，该限位条两端分别与限位垫片内孔的边缘相连接。防转卡槽可限制限位垫片的轴向前移，而紧压限位垫片的限位螺母则使限位垫片紧固在型芯上，从而形成一个可拆卸的限位凸环。
[0032]此外，对用于成型工件上通孔的型芯，我们可将型芯制成分段式结构，具体地，如图2所示，型芯包括用于成型一端直径较小的调节段276和靠近限位凸环一端直径较大的固定段277，固定段的上端面设置同轴的调节孔278，调节孔的内径与调节段下端的外径相适配，从而使调节段的下端可轴向移动地插接在调节孔内。为避免调节段与固定段相分离，我们还可在固定段的侧面沿轴向设置贯通调节孔的调节槽279，同时在调节段的侧面设置径向地伸入调节槽内的第一限位销钉291。第一限位销钉在调节槽内移动时，调节段则在调节孔伸缩，从而使型芯具有一个较短的初始长度和较长的伸展长度。这样，工件在成型阶段时，型芯处于初始长度状态；当工件在成型后顶出时，顶出机构开始动作，被包裹在工件上的型芯调节段会随着工件一起动作而伸出调节孔，因而此时的顶出机构只需克服凸模块的包模力，从而可极大地降低压铸机的顶出负载；在工件顶出一定行程后，第一限位销钉被调节槽卡住限位，型芯到达伸展长度状态，此时的型芯调节段不再随工件移动，从而使型芯与工件相分离，因而顶出机构只需克服型芯的包模力。当上、下模合模时，上模的型腔面即可推动调节段回缩复位至初始长度状态。当型芯的调节段头部发生断裂需要维修更换时，只需相应地更换调节段，因而可显著地降低维修和生产成本。当然，为便于调节段的更换，我们可在调节段的根部径向地设置螺纹通孔，相应地，第一限位销钉则可制成阶梯轴形式，其包括中间直径较大的螺纹段和两端直径较小的限位段。安装时，可先按需要的长度从较长的棒料上截取一端，然后在其根部加工一个径向的螺纹通孔以形成调节段，接着将调节段插入固定段的调节孔内，转动调节段使调节段根部的螺纹通孔正对调节槽，最后将第一限位销钉一端的限位段穿过调节槽和调节段的螺纹通孔，此时转动第一限位销钉，即可使第一限位销钉的螺纹段与调节段的螺纹通孔形成螺纹连接，从而使第一限位销钉两端的限位段卡位在调节槽内。
[0033]对用于成型工件上盲孔的型芯，由于成型时上模的型腔不应与型芯的上端接触，因此上述分段式结构的型芯调节段将无法完全复位。为此，我们可将型芯固定孔制成阶梯孔，具体地，型芯固定孔包括上部靠近凸模块的成型表面的配合段261、以及下部的扩孔段262，配合段的直径与型芯调节段的直径相适配，配合段的长度可取配合段直径的5-10倍，而扩孔段的直径则大于型芯固定段的直径，从而在扩孔段与固定段之间形成间隙，以降低两者之间的配合精度，简化加工工艺。调节段上外露于调节孔的侧面设置一个径向的第二限位销钉292，第二限位销钉可采用与第一限位销钉相同的结构与调节段相连接，该第二限位销钉外露于调节段的两端位于型芯固定孔的扩孔段内，并且在型芯上还需套设一个压簧29，该压簧一端