in，澄清时间20min，分离后得到反萃液；其中混酸中硫酸浓度为1.0mol/L，混酸中盐酸浓度为0.5mol/L，反萃结束后，得到的反萃液含Inl3.0g/L，铟反萃率大于99% ；
(3 )向步骤(2 )得到的反萃液按照液固比10ml/g加入金属置换，置换48小时，置换温度60°C，置换终点溶液pH值为1.6，最终获得质量百分比为76.8%海绵铟，其中金属为锌片。
[0021]实施例4
该复合萃取剂，包括以下体积百分比组分:20%P204，10%TBP，20%TRP0和50%磺化煤油。
[0022]该复合萃取剂萃取分离回收铟的方法，其具体步骤如下:
(I)首先将萃铟原液按照相比(有机相:水相)为1:5加入复合萃取剂萃取进行四级逆流萃取，温度为32°C，每级混合时间8min，萃取完成后沉降15min，其中复合萃取剂包括以下体积百分比组分:20%P204，10%TBP，20%TRP0和50%磺化煤油，分离后得到载铟有机相；其中萃铟原液为国内某湿法炼锌冶炼厂产出的萃铟原液，该萃铟原液为次氧化锌酸性浸出液，其主要化学成分为:In420mg/L, Zn85g/L，Fe(II)38g/L，Fe(III)0.2g/L，H2S0415g/L，萃余液含铟17mg/L，铟萃取率为96%，其它金属离子基本不被萃取；
(2)将步骤(I)得到的载铟有机相按照相比(有机相:水相)为10:1加入以硫酸和盐酸组成的混酸进行反萃，反萃在五级逆流箱式混合澄清槽中进行，温度为28°C，每级混合时间lOmin，澄清时间20min，分离后得到反萃液；其中混酸中硫酸浓度为1.5mol/L，混酸中盐酸浓度为0.5mol/L，反萃结束后，得到的反萃液含In20.0g/L，铟反萃率大于99% ；
(3)向步骤(2)得到的反萃液按照液固比10ml/g加入金属置换，置换35小时，置换温度65°C，置换终点溶液pH值为1.3，最终获得质量百分比为79.0%海绵铟，其中金属为锌片。
[0023]实施例5
该复合萃取剂，包括以下体积百分比组分:30%P204，15%TBP，15%TRP0和40%磺化煤油。
[0024]该复合萃取剂萃取分离回收铟的方法，其具体步骤如下:
(1)首先将萃铟原液按照相比(有机相:水相)为1:3加入复合萃取剂萃取进行四级逆流萃取，温度为30°C，每级混合时间6min，萃取完成后沉降20min，其中复合萃取剂包括以下体积百分比组分:30%P204，15%TBP，15%TRP0和40%磺化煤油，分离后得到载铟有机相；其中萃铟原液为国内某湿法炼锌冶炼厂产出的含铟废料酸性浸出液，其主要化学成分为:InL lg/L, Zn57g/L, Fe (II) 26g/L, Fe (III) 0.lg/L，H2S0420g/L，萃余液含铟 35mg/L，铟萃取率为97.7%，其它金属离子基本不被萃取；
(2)将步骤(I)得到的载铟有机相按照相比(有机相:水相)为8:1加入采用硫酸和盐酸组成的混酸进行反萃，反萃在五级逆流箱式混合澄清槽中进行，温度为35°C，每级混合时间lOmin，澄清时间20min，分离后得到反萃液；其中混酸中硫酸浓度为1.5mol/L，混酸中盐酸浓度为0.5mol/L，反萃结束后，得到的反萃液含In25.5g/L，铟反萃率大于99% ;
(3)向步骤(2)得到的反萃液按照液固比8ml/g加入金属置换，置换24小时，置换温度65°C，置换终点溶液pH值为1.2，最终获得质量百分比为80.5%海绵铟，其中金属为锌片。
[0025]实施例6
该复合萃取剂，包括以下体积百分比组分:30%P204，10%TBP，10%TRP0和50%磺化煤油。
[0026]该复合萃取剂萃取分离回收铟的方法，其具体步骤如下:
(1)首先将萃铟原液按照相比(有机相:水相)为1:2加入复合萃取剂萃取进行六级逆流萃取，温度为30°C，每级混合时间5min，萃取完成后沉降20min，其中复合萃取剂包括以下体积百分比组分:30%P204，15%TBP，15%TRP0和40%磺化煤油，分离后得到载铟有机相；其中萃铟原液为国内某湿法炼锌冶炼厂产出的萃铟原液，该萃铟原液为富铟渣经二次酸性浸出得到的含铟溶液，其主要化学成分为:In3.2g/L, Zn62g/L, Fe (II) 21g/L, Fe (III) 0.lg/L,H2S0425g/L，萃余液含铟55mg/L，铟萃取率为98%，其它金属离子基本不被萃取；
(2)将步骤(I)得到的载铟有机相按照相比(有机相:水相)为6:1加入采用硫酸和盐酸组成的混酸进行反萃，反萃在五级逆流箱式混合澄清槽中进行，温度为28°C，每级混合时间lOmin，澄清时间20min，分离后得到反萃液；其中混酸中硫酸浓度为2mol/L，混酸中盐酸浓度为1.0mol/L，反萃结束后，得到的反萃液含In37.3g/L，铟反萃率大于99% ;
(3)向步骤(2)得到的反萃液按照液固比12ml/g加入金属置换，置换24小时，置换温度65°C，置换终点溶液pH值为2.0，最终获得质量百分比为80.7%海绵铟，其中金属为铝片。
[0027]实施例7
该复合萃取剂，包括以下体积百分比组分:30%P204，5%TBP，15%TRP0和50%磺化煤油。
[0028]该复合萃取剂萃取分离回收铟的方法，其具体步骤如下:
(1)首先将萃铟原液按照相比(有机相:水相)为1:1加入复合萃取剂萃取进行五级逆流萃取，温度为35°C，每级混合时间3min，萃取完成后沉降18min，其中复合萃取剂包括以下体积百分比组分:30%P204，5%TBP，15%TRP0和50%磺化煤油，分离后得到载铟有机相；其中萃铟原液为取自国内某厂产出的萃铟原液，该萃铟原液为含铟废渣硫酸浸出得到的含铟溶液，其主要化学成分为:In6.5g/L, Znl6g/L, Fe (II) 28g/L, Fe (III) 0.2g/L，H2S0412g/L，萃余液含铟45mg/L，铟萃取率为99%，其它金属离子基本不被萃取；
(2)将步骤(I)得到的载铟有机相按照相比(有机相:水相)为5:1加入采用硫酸和盐酸组成的混酸进行反萃，反萃在五级逆流箱式混合澄清槽中进行，温度为32°C，每级混合时间lOmin，澄清时间20min，分离后得到反萃液；其中混酸中硫酸浓度为0.5mol/L，混酸中盐酸浓度为3mol/L，反萃结束后，得到的反萃液含In32g/L，铟反萃率大于99% ；
(3)向步骤(2)得到的反萃液按照液固比15ml/g加入金属置换，置换24小时，置换温度60°C，置换终点溶液pH值为1.5，最终获得质量百分比为80.5%海绵铟，其中金属为铝片。
[0029]以上对本发明的【具体实施方式】作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。
【主权项】
1.一种复合萃取剂，其特征在于:包括以下体积百分比组分:5%~30%P204，5%~20%TBP，5%~20%TRP0 和 40%~70% 磺化煤油。2.一种根据权利要求1所述的复合萃取剂萃取分离回收铟的方法，其特征在于具体步骤如下: (1)首先将萃铜原液按照相比为1:1~1:6加入复合萃取剂萃取3~10min，其中复合萃取剂包括以下体积百分比组分:5%~30%P204，5%~20%TBP, 5%~20%TRP0和40%~70%磺化煤油，萃取完成后沉降15~20min，分离后得到载铟有机相； (2)将步骤(I)得到的载铟有机相按照相比为5:1~15:1加入以硫酸和盐酸组成的混酸进行反萃10~15min，分相后得到反萃液； (3)向步骤(2)得到的反萃液按照液固比8~15ml/g加入金属置换，最终获得海绵铟。3.根据权利要求1所述的复合萃取剂萃取分离回收铟的方法，其特征在于:所述步骤(1)中的萃取级数为2~6级。4.根据权利要求1所述的复合萃取剂萃取分离回收铟的方法，其特征在于:所述步骤(2)混酸中硫酸浓度为0.5mol/L~2mol/L，混酸中盐酸浓度为0.5mol/L~3mol/L05.根据权利要求1所述的复合萃取剂萃取分离回收铟的方法，其特征在于:所述步骤(3)中金属为铝片或锌片。
【专利摘要】本发明涉及一种复合萃取剂及该复合萃取剂萃取分离回收铟的方法，属于湿法冶金技术领域。该复合萃取剂，包括以下体积百分比组分：5%~30%P204，5%~20%TBP，5%~20%TRPO和40%~70%磺化煤油。首先将萃铟原液加入复合萃取剂萃取，萃取完成后分离后得到载铟有机相；将得到的载铟有机相按照相比为5:1~15:1加入以硫酸和盐酸组成的混酸进行反萃10~15min，分相后得到反萃液；向得到的反萃液按照液固比8~15ml/g加入金属置换，最终获得海绵铟。本发明利用复合萃取剂中不同性质官能团均参与萃取反应，从而提高萃取剂的选择性萃取能力和降低铟的反萃性能。
【IPC分类】C22B58/00, C22B3/40
【公开号】CN105018753
【申请号】CN201510444788
【发明人】李兴彬, 魏昶, 邓志敢, 李存兄, 樊刚, 李旻廷, 荣浩, 郭小东
【申请人】昆明理工大学
【公开日】2015年11月4日
【申请日】2015年7月27日