非标型液压缸筒内表面清洁和抛光一体化装置及方法
【技术领域】
[0001 ]本发明涉及一种非标型液压缸筒内表面清洁和抛光一体化方法。
【背景技术】
[0002]液压缸缸筒内表面的粗糙度和清洁程度对液压缸的正常使用具有重要影响，若液压缸缸筒内表面的粗糙度和清洁程度没有达到要求，会造成其中的密封件及缸筒内表面的损伤，影响液压缸的使用寿命。因此，液压缸缸筒内表面的清洁和抛光对提高液压缸的可靠性具有重要的意义。
[0003]现有缸筒的清洗方法主要由两种方法:人工清洗和自动清洗的方法。
[0004]1.人工清洗方法:
[0005]现有缸筒人工清洗的方法主要是采用清洁布对缸筒内腔来回蹭洗的方法。在专利文献1“一种液压油缸缸筒内壁的清洗刷”(CN201420842123.5[P].2015-9-23)中，其清洗刷最外面附有清洁布，工人手持长柄来回蹭洗达到清洗的目的。清洁布以搭扣的方式连接在磁铁的外弧面上，在清洗的过程中，由于磁铁的吸附作用，使清洁布吸附在缸筒内腔，具有结构比较简单，制造成本比较低的特点，特别适用于小型单位适用。但是，这种方法清洗效率不高，工人的劳动强度较大，而且可能会有清洁布丝的残留，清洗效果不是很好。
[0006]2.自动清洗方法:
[0007]自动清洗的方法主要是采用喷淋式的方式用高压清洗剂冲洗缸筒。由于采用机器操作，清洗效率比人工清洗方法要高。
[0008]由于清洗刷的结构对清洗的效果尤为重要，因此很多清洗装置都是在刷头的结构上做了不同的改进。专利文献2“一种液压缸筒内壁清洗装置”(CN201320329594.1，[P].2013-12-18.)中设计的缸筒清洗装置的刷头主要是由一根封闭的中空管，管子的末端设有喷水孔，喷水孔后方有海绵。高压清洗液从喷水孔喷出，不断冲洗缸筒内腔，同时海绵对内腔刷洗，冲洗和刷洗同步进行。具有结构简单，操作方便的优点。一次清洗即可，省时省力。专利文献3“一种缸筒清洗机用的喷头”(CN201420032700.4[P].2014-9-24.)中讲到的喷头主要由阀体和阀芯组成，在阀体的周向不同位置开有喷射孔，清洗剂经连接水管、阀体、喷射孔冲刷缸筒内腔。其主要特点是喷头相对于缸筒不同的清洗位置，能进行不同方向的喷射清洗，清洗质量好而且效率高。
[0009]上述专利文献2和专利文献3虽然采用了不同的清洗刷头，但是均采用喷淋式的方式来清洗。由于是一种半自动化的清洗方式，效率不是很高。
[0010]专利文献4公布的“缸筒步进刷洗清洗机”(CN201220045227.4[P].2013-l-9)，其主要由输入装置，清洗装置，风干装置组成;缸筒从左右两边自动上料，输送至中间清洗工位，最后就是风干工位;清洗主要依靠探针的伸缩旋转运动对缸筒进行冲刷;其主要特点就是自动上下料，易与流水线连接，效率高。专利文献5 “缸筒内腔清洗装置”(CN200820161256.0，[P].2009-8-20.)所述的装置由刷洗部分、漂洗部分和压吹部分组成，由于刷洗后增加了漂洗工位，提高和保证了缸筒内腔清洗的清洁度。在专利文献6公布的“全自动缸筒清洗机” (CN201310004115.3，[P].2013-4-3)中，该清洗机设有上料区、清洗区、漂洗区、下料区，缸筒通过输入装置输送到相应的工位，依次进行扫描清洗和内清洗，扫描清洗和内清洗，清洗非常彻底，其特点是不仅能清洗缸筒内腔，还能清洗缸筒的外表面，具有比较高的效率。
[0011]但是，专利文献4-6中提到的缸筒清洗装置是一种全自动的清洗方式，具有比较好的清洗效果和较高的清洗效率，其主要工作原理还是采用传统的喷淋式的方法。
[0012]综上，现有缸筒清洗装置都是采用清洁布或清洗机清洗，传统的喷淋式方法对清洗液的要求较高。整个清洗装置较庞大，且由于采用清洁剂清洗，存在泄漏，污染环境等问题。由于高精度的缸筒对清洁度要求更高，传统的喷淋式清洗方法难以满足要求;而且尤其是对于非回转体形状的缸筒和复杂的缸体总成无法清洗。
[0013]另外，要提高液压缸的可靠性，还需要对缸筒进行抛光。抛光工序是一种精加工，在高精度的液压缸中(如伺服缸)，对缸筒内表面加工精度要求比较高，在珩磨加工后还必须增加抛光工序才能达到表面精度要求。因此，抛光是液压缸缸筒制造加工中最后一道工序，抛光的效果将直接影响液压缸的性能和可靠性。目前，有人工抛光、纱布叶轮抛光和珩磨机抛光等几种方式。
[0014](I)人工抛光:
[0015]工人手持小型抛光机对缸筒内壁进行半机械化的抛光，工作效率比较低，工人劳动强度很大，而且对于抛光的精度控制不稳定，即一部分的抛光效果较好，一部分较差。
[0016](2)纱布叶轮抛光:
[0017]在车床的尾架上安装抛光装置，通过纱布叶轮对缸筒内壁抛光，例如“大型缸筒抛光装置” (CN200820123347.5，[P].2009-9-2)，该装置主要用于大型缸筒的抛光，其特点是:抛光效果比较稳定，设备使用安全，效率比较高，操作便捷。
[0018](3)珩磨机抛光:
[0019]在珩磨头的外面铺设纱带，利用纱带对缸筒内壁抛光。在缸筒珩磨后再进行抛光，珩磨与抛光都是在珩磨机上一次装夹完成，具有比较高的效率，珩磨机的精度较高，对缸筒的抛光效果比较好。
[0020]总之，缸筒的传统加工工艺都是在抛光以后才进行清洗，不仅需要在不同工序之间转运，而且要经过两次装夹才能完成抛光和清洗。
【发明内容】
[0021]本发明所要解决的技术问题是:针对上述现有技术存在的问题，提供一种采用研磨膏实现缸筒的清洁和抛光同步完成的装置和方法。
[0022 ]本发明解决其技术问题采用以下的技术方案:
[0023]本发明提供的非标型液压缸筒内表面清洁和抛光一体化方法，具体是:通过含有金刚石超细研磨颗粒研磨膏的挤压和吸附作用同时实现对缸筒的清洁和抛光，所述金刚石超细研磨膏的粒径为0.5微米。
[0024]本发明提供的非标型液压缸筒内表面清洁和抛光一体化装置，其主要由依次连接的气缸、T形推杆、原料桶、进料管、回转接头、刀杆、基座，研磨膏座、压盖组成。
[0025]所述的气缸，其活塞杆通过连接法兰与T形推杆的上端相连;T形推杆的下端通过原料桶上端盖进入原料桶内腔中，由气缸提供的动力推动T形推杆挤压原料桶里的研磨膏，使研磨膏在压力的作用下挤压并通过待清洁和抛光的液压缸缸筒内表面。
[0026]所述的进料管，其上端与原料桶的下端内孔螺纹连接，其下端与回转接头的侧端内孔螺纹连接。
[0027]所述的回转接头，其后端与刀杆的扁圆头的左端内螺纹连接。
[0028]所述的刀杆，由自左向右依次连接的扁圆头、圆锥体、圆柱体组成，其中:圆锥体的圆锥面与主轴通过莫氏锥度连接，所述主轴是铣镗床主轴;扁圆头与主轴槽连接，用于传递主轴的扭矩;刀杆的中心开有刀杆轴向研磨膏通道，该研磨膏通道贯穿扁圆头、圆锥体直至通到圆柱体中，与圆柱体的圆柱面上开有4条均布的刀杆径向研磨膏通道交汇。
[0029]所述的刀杆与基座通过键槽连接并实现周向定位，基座与研磨膏座通过键槽连接并实现周向定位，具体是:通过刀杆第一平键的周向定位使得刀杆径向研磨膏通道与基座上的基座径向研磨膏通道相通，刀杆第一平键安装在刀杆外圆键槽中，通过刀杆第一平键带动基座转动。
[0030]所述的基座，通过刀杆圆锥体的轴肩轴向定位;在基座的周向均布4条基座径向研磨膏通道，刀杆第二平键安装在基座外圆键槽中，通过刀杆第二平键带动研磨膏座转动，研磨膏座的左端面与基座的台阶右端面接触，从而对研磨膏座实现轴向定位;在基座上设有基座孔内键槽，使得安装在刀杆外圆键槽中的刀杆第一平键带动基座转动。
[0031]所述的研磨膏座，设有两个用于安装密封件的密封槽，以及研磨膏座环形槽、4条研磨膏座径向通道和4条均布的基座径向研磨膏通道相通，其中:研磨膏座第一密封件槽用于安装研磨膏座第一密封件，研磨膏座第二密封件槽用于安装研磨膏座第二密封件;研磨膏座环形槽用于容纳从研磨膏座径向研磨膏通道输送过来的研磨膏，4条研磨膏座径向研磨膏通道沿研磨