一种热芯盒的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种热芯盒。
【背景技术】
[0002]在铸造行业中，不同类型的筒状砂芯较多。一般情况下，用水平分型将砂芯圆筒一分为二，分为两个圆筒。但由于受铸造设备及砂芯尺寸的限制，很多情况下不得不采用垂直分型的芯盒来制备砂芯，如图1所示的砂芯。此砂芯1由一个圆环及三个砂芯支腿2构成，砂芯1为圆筒状，砂芯1壁厚7mm，砂芯支腿2截面宽度不足8mm，使用垂直分型射芯机生产此砂芯，由于射芯机设备长度尺寸限制，一般在设计相对应芯盒时，一个芯盒可制备三件砂芯1，如图2-图3所示为现有生产此砂芯的芯盒结构，芯盒分为芯盒体15和芯盒体Π 6两部分结构，芯盒顶部设置射砂口 7，芯盒上相对应砂芯的位置处设置多处顶芯杆孔4。但此砂芯1尺寸很小，而芯盒体很大，如此布置极不协调，浪费资源，同时生产效率低下。为了能够提高生产效率，充分利用现有资源，在芯盒本体尺寸不变的前提下，要求芯盒中型腔布置上下两排，改为一个芯盒可制备六件砂芯。但在试制过程中，下面一排型腔制备的砂芯支腿残缺，存在砂芯缺口 3，不能充实。分析其射砂不实的主要原因为:
[0003]1、覆膜砂流动不畅，由于砂流流程距离长，而砂芯缺口3处(即芯盒实体部位)阻碍砂子向下方流动，减小了动能，阻碍了填砂，从而导致了砂芯支腿2处射砂不实；
[0004]2、排气不畅，由于砂芯支腿2截面积较小，在芯盒上不能设置排气塞，只是靠顶芯杆孔4间隙排气。从砂芯缺损部位分析，气流不畅也是造成最终射砂不实的重要原因。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种热芯盒，改善了芯盒的排气系统和射砂通道，解决了射砂不实的问题。
[0006]为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案:
[0007]—种热芯盒，包括芯盒本体，所述芯盒本体下部设有芯盒支腿;所述芯盒本体由前至后分为三个部分:前部芯盒本体、中部芯盒本体和后部芯盒本体;所述前部芯盒本体与中部芯盒本体相接处的顶部设有射砂通道;所述前部芯盒本体上设置多排砂芯型腔，所述砂芯型腔顶部与射砂通道连通，砂芯型腔的砂芯支腿腔处均与排气系统连通。
[0008]所述排气系统设于中部芯盒本体和后部芯盒本体相接处;在中部芯盒本体和后部芯盒本体的分界面处进行排气，在芯盒体分型面处设置排气系统可以增强排气。
[0009]优选的，每个所述砂芯支腿腔的排气系统互不相通，避免相互间串气，形成窝气，造成射砂不实。
[0010]所述排气系统包括阻砂区，所述阻砂区上下两侧均设有排气槽，所述阻砂区中部与排气孔连通。
[0011]所述排气孔贯穿后部芯盒本体，与外界相通，排气孔将气流排出芯盒型腔外，使排气系统排气更加顺畅。
[0012]所述阻砂区与中部芯盒本体的通道连通，通道与射砂通道的底部连通，射砂通道、通道、阻砂区、排气槽和排气孔形成砂流流通通道和气流流通通道;形成完整的供砂流流通的通道和排气通道，使砂流流动和气流流动顺畅，避免射砂不实。
[0013]所述砂芯型腔设置有两排，与下排砂芯型腔连通的射砂通道为圆台形，圆台形射砂通道的顶部开口尺寸大于底部开口尺寸;使砂流更加畅通，也对砂流形成一定的导向和富集效应。
[0014]优选的，所述芯盒支腿设有多个，前部芯盒本体置于其中一个芯盒支腿上，后部芯盒本体置于另一个芯盒支腿上，所述中部芯盒本体与后部芯盒本体之间通过连接件连接；可以更方便的设置排气系统。
[0015]本实用新型的有益效果为:
[0016]本实用新型的热芯盒将芯盒本体分段设计，并布设完整的排气系统，在射砂过程中，气流方向沿阻砂区通过排气槽，由排气孔排出芯盒型腔外，形成了一个顺畅的排气系统，保证射砂过程排气的畅通，气流能够及时排出，避免射砂不实。
[0017]本实用新型的热芯盒的砂芯型腔的每个支腿腔处的排气系统之间互不相通，避免型腔之间串气，形成窝气，从而造成射砂不实。
[0018]本实用新型的热芯盒的射砂通道为圆台形，射砂通道由上到下的变化是开口由大到小，使砂流更加畅通，对砂流形成一定的导向和富集效应。
[0019]本实用新型的热芯盒通过对射砂通道及排气系统的改善，所制砂芯无残缺、无疏松，同时生产效率提高了 1倍。
【附图说明】
[0020]图1为【背景技术】中砂芯的结构示意图；
[0021 ]图2为【背景技术】中芯盒的结构示意图；
[0022]图3为【背景技术】中芯盒的侧视结构示意图；
[0023]图4为本实用新型热芯盒的主视结构示意图；
[0024]图5为本实用新型热芯盒的侧视结构示意图；
[0025]图6为图5中I处的局部放大图；
[0026]图7为本实用新型热芯盒的后视结构示意图；
[0027]图8为本实用新型热芯盒的排气系统分布示意图；
[0028]图中，1为砂芯，2为砂芯支腿，3为砂芯缺口，4为顶芯杆孔，5为芯盒体I，6为芯盒体Π，7为射砂口，8为排气塞，9为后部芯盒本体，10为中部芯盒本体，11为前部芯盒本体，12为射砂通道，13为阻砂区，14为排气槽，15为排气孔，16为芯盒支腿。
【具体实施方式】
[0029]下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
[0030]如图4-图5所示，热芯盒，包括芯盒本体，芯盒本体下部设置多个芯盒支腿16;芯盒本体由前至后分为三个部分:前部芯盒本体11、中部芯盒本体10和后部芯盒本体9;前部芯盒本体11与中部芯盒本体10相接处的顶部设有射砂通道12。
[0031]前部芯盒本体11上设置两排砂芯型腔，砂芯型腔顶部均与射砂通道12连通，砂芯型腔的砂芯支腿腔处均与排气系统连通。在前部芯盒本体11中布置六件砂芯型腔，中部芯盒本体10与后部芯盒本体9以芯盒支腿16端面为分界面分开，前部芯盒本体11置于其中一个芯盒支腿16上，后部芯盒本体9置于另一个芯盒支腿16上，中部芯盒本体10与后部芯盒本体9下部通过连接件连接。排气系统设置于中部芯盒本体10和后部芯盒本体9相接处;在中部芯盒本体10和后部芯盒本体9的分界面处进行排气，由于砂芯3个支撑腿截面积较小只能做出Φ6的顶杆，在顶杆上不能做出排气，利用顶杆间隙排气不够，所以把芯盒体一分为二，在分型面处作出排气槽，可以增强排气。在芯盒本体分型面的下排砂芯型腔的下部两个支腿腔根部也连接排气系统至外界，使排气更顺畅。在芯盒每个砂芯型腔的下部设置排气塞8。
[0032]如图6所示，排气系统包括阻砂区13(密封段，排气间隙0.2mm)，阻砂区13上下两侧均设有排气槽14，阻砂区13中部与排气孔15连通。排气孔15贯穿后部芯盒本体9，与外界相通，排气孔15将气流排出芯盒型腔外。射砂过程中，气流方向沿阻砂区13通过排气槽14，由排气孔15排出芯盒型腔外，这样就构成了一个顺畅的排气系统。如图8所示，支腿腔中心均设置顶芯杆孔4，每个支腿腔均连接一套排气系统，每个支腿腔所连接的排气系统互不干涉，均为独立的系统，避免相互间串气，形成窝气，造成射砂不实。如图5所示，阻砂区13与中部芯盒本体10的通道连通，通道与射砂通道12的底部连通，射砂通道、通道、阻砂区、排气槽和排气孔形成砂流流通通道和气流流通通道，砂流和气流是同一通道，气流引导砂流，气流是砂流的动力来源，图中箭头所示方向为砂流或气流流通方向。
[0033]如图7所示，砂芯型腔设置两排，共6个砂芯型腔，与下排砂芯型腔连通的射砂通道。
【主权项】
1.一种热芯盒，其特征是，包括芯盒本体，所述芯盒本体下部设有芯盒支腿;所述芯盒本体由前至后分为三个部分:前部芯盒本体、中部芯盒本体和后部芯盒本体;所述前部芯盒本体与中部芯盒本体相接处的顶部设有射砂通道;所述前部芯盒本体上设置多排砂芯型腔，所述砂芯型腔顶部与射砂通道连通，砂芯型腔的砂芯支腿腔处均与排气系统连通。2.如权利要求1所述的热芯盒，其特征是，所述排气系统设于中部芯盒本体和后部芯盒本体相接处。3.如权利要求1所述的热芯盒，其特征是，每个所述砂芯支腿腔的排气系统互不相通。4.如权利要求1或3所述的热芯盒，其特征是，所述排气系统包括阻砂区，所述阻砂区上下两侧均设有排气槽，所述阻砂区中部与排气孔连通。5.如权利要求4所述的热芯盒，其特征是，所述排气孔贯穿后部芯盒本体。6.如权利要求4所述的热芯盒，其特征是，所述阻砂区与中部芯盒本体的通道连通，通道与射砂通道的底部连通，射砂通道、通道、阻砂区、排气槽和排气孔形成砂流流通通道或气流流通通道。7.如权利要求1所述的热芯盒，其特征是，所述砂芯型腔设置有两排，与下排砂芯型腔连通的射砂通道为圆台形，圆台形射砂通道的顶部开口尺寸大于底部开口尺寸。8.如权利要求1所述的热芯盒，其特征是，所述芯盒支腿设有多个，前部芯盒本体置于其中一个芯盒支腿上，后部芯盒本体置于另一个芯盒支腿上，所述中部芯盒本体与后部芯盒本体之间通过连接件连接。
【专利摘要】本实用新型公开了一种热芯盒，包括芯盒本体，芯盒本体下部设有芯盒支腿；芯盒本体由前至后分为三个部分：前部芯盒本体、中部芯盒本体和后部芯盒本体；前部芯盒本体与中部芯盒本体相接处的顶部设有射砂通道；前部芯盒本体上设置多排砂芯型腔，所述砂芯型腔顶部与射砂通道连通，砂芯型腔的砂芯支腿腔处均与排气系统连通。将芯盒本体分段设计，并布设完整的排气系统，在射砂过程中，气流方向沿阻砂区通过排气槽，由排气孔排出芯盒型腔外，形成了一个顺畅的排气系统，保证射砂过程排气的畅通，气流能够及时排出，避免射砂不实。热芯盒的射砂通道为圆台形，射砂通道由上到下的变化是开口由大到小，使砂流更加畅通，对砂流形成一定的导向和富集效应。
【IPC分类】B22C7/06
【公开号】CN205085345
【申请号】CN201520883082
【发明人】王可云, 国富忠, 薛祥军, 钟章兴, 曹相辉
【申请人】济南方德利模具有限公司
【公开日】2016年3月16日
【申请日】2015年11月6日