专利名称：一种从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法
技术领域：
本发明涉及资源回收领域，具体地，本发明涉及一种从拜耳法氧化铝厂赤泥废渣清洁高效回收铝、碱等组分的方法。
背景技术：
金属铝和氧化铝工业是国民经济发展的重要基础原材料产业。工业氧化铝总产量的90%以上用于电解生产金属铝，其它则用于电子、耐火材料、石油、化工、陶瓷、环境保护及制药等领域。目前，氧化铝的工业生产方法基本是碱法，主要包括拜耳法、烧结法和拜耳一烧结联合法。同时，我国氧化铝工业面临的资源特点是98%的铝土矿为硬度大、难溶出的一水硬铝石型铝土矿，且以A/S (铝硅比)为Γ7的中低品位矿石为主，采用国际通用的拜耳法处理我国矿石，必须高温、高压的溶出条件；另一方面，受热力学限制，对当前矿石氧化铝的回收率已不足75%，且拜耳法赤泥含碱量高，工业上大量堆存的赤泥既浪费碱铝等资源，又存在潜在的环境危害。烧结法和联合法能耗是拜耳法的2 4倍，流程复杂，成本高，产品质量不及拜耳法。2011年，我国氧化铝产量在全世界总量中的比重超过40%，但我国铝土矿资源在全世界总量中的比重不超过3%。矿石原料的巨大消耗决定了我国氧化铝工业资源的对外依存度高达50%以上。与此形成鲜明对照的是，氧化铝行业的赤泥是我国有色金属行业产生量最大的固体废弃物，2011年度外排赤泥超过5000万吨。目前，国内外主要采用堆存的方式处理赤泥，我国的赤泥累积堆存量接近3亿吨。赤泥碱含量高且难以脱除，是影响赤泥综合利用的首要原因。据行业测算，我国赤泥的综合利用率约为4%，远低于有色行业65%的废渣利用率。以 2010年赤泥排放情况为例，浪费氧化铝资源约960万吨，浪费苛碱资源约360万吨，直接经济损失巨大，且潜在的环境危害问题严重。苏联人波诺玛列夫和萨仁于二十世纪五十年代提出的高压水化学法，从原理上阐述了从赤泥综合回收氧化铝、氧化钠的可能性，但工艺操作对碱铝分离等工序要求十分苛亥IJ，蒸发水量超过18t-H20/t-Al203，虽然经过了半工业规模的试验，时至今日仍未见工业化报道。Comalco在专利中首次提出了操作较为温和的水热法，碱回收率达到80、0%，但氧化铝回收率低，赤泥中A/S仍大于1，即使操作温度高至300°C，氧化铝回收率的提高仍然非常有限。1982年，Cresswell将水热法用于从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠，溶出过程高温高压，介质循环通过蒸发大量水得以实现，能耗高。专利CN101607725B提供了一种在低温低压条件下从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法，其流程对铝酸钠结晶过程要求过高，很难满足介质高效循环的前提，继而很难实现赤泥中氧化钠的经济、高效回收过程。专利CN101538058B公开了一种低温低压水化学法回收赤泥中氧化铝和氧化钠的方法，但是该方法在赤泥提铝过程中无法解决设备结疤的问题，且在氧化钠回收过程中能耗较高。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种快速从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法，以降低溶出设备投资并减弱乃至消除管道结疤等不利影响，并可有效提高氧化铝资源的回收率；通过结晶过程析出水合铝酸钠晶体的溶解及高效脱硅过程，实现赤泥中铝硅的深度分离，继而实现高碱浓度、高分子比(溶液中氧化钠与氧化铝的物质的量之比，简写为a k)铝酸钠溶液的高效循环过程和水合铝酸钠晶体的深度结晶过程；通过反应过程中物相的充分转变，实现常温常压下从赤泥回收氧化钠的过程，降低脱钠反应能耗。利用该方法，对于处理我国矿石的拜耳法氧化铝厂所产生的大量赤泥尾渣，可以回收赤泥中80%以上的氧化铝资源，并将拜耳法赤泥中6 8%的氧化钠含量降至1%以内，从而可以将赤泥废渣大量用于建材领域以制备水泥、砖及路基材料、混凝土掺合料、环境修复材料和其它填料等，并最终解决赤泥的环境化与资源化难题。所述从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法，该方法从拜耳法氧化铝厂产生的赤泥废渣清洁生产氧化铝并回收氧化钠资源，包括以下步骤( 1)将赤泥、碱液、石灰混合，调配成料浆，进行溶出反应，得到溶出浆液，其为含铝酸盐的溶出液与赤泥渣的固液混合物；其中，所述料浆液相中碱的质量分数为3(Γ80%，所述料浆液相中的碱与干基赤泥的质量比为2: f 10:1，所述料浆固相中CaO与SiO2的物质的量之比为1.05:Γ4:1 ；(2)将步骤(1)得到的溶出浆液调配至溶液中碱的质量分数为35 90%，进行液固分离，得到赤泥滤渣和结晶前液；(3)将步骤(2)得到的结晶前液冷却至3(T90°C，结晶至少3小时后进行液固分离，得到晶体滤渣和结晶母液；(4)将步骤(3)得到的晶体滤渣溶解，然后脱硅得到种分精液，然后进行种分过程，得到氢氧化铝沉淀，除杂，煅烧，得到氧化铝。优选地，步骤(2 )后进行(2')将步骤(2)得到的赤泥滤渣化浆为料浆，所述料浆的液固质量比为1. 5: f 9:1，然后进行二次脱钠反应，除杂，得到终赤泥。所属领域技术人员应当知道，步骤(2')与步骤(3)、步骤(4)之间的顺序可以调整，即步骤(2')与步骤(3)、步骤(4)互不干扰，其顺序可以为(3)—(4)—(2')，也可以是(2' ) —(3)—(4)，步骤(2')可以与步骤(3)同时进行，也可以与步骤(4)同时进行。优选地，步骤(1)所述赤泥为处理国内铝土矿石的拜耳法氧化铝厂的赤泥废渣。优选地，步骤(1)所述碱为氢氧化钠和/或氢氧化钾，特别优选为氢氧化钠。优选地，步骤(1)所述料浆液相中碱的质量分数为32 70%，特别优选为35飞0%。优选地，步骤(1)所述料浆液相中的碱与干基赤泥的质量比为2. 2: f 8:1，特别优选为2. 5:1 5:1。优选地，步骤(1)所述料浆固相中CaO与SiO2的物质的量之比为1. 08:Γ3:1,特别优选为1. 1:广2:1。优选地，步骤(1)所述溶出反应的温度为150 400°C，进一步优选为180 350°C，特别优选为200 300°C。优选地，步骤(I)所述溶出反应的时间为至少3分钟，例如4分钟、7分钟、810分钟、20分钟、30分钟、40分钟、50分钟、59分钟、61分钟、70分钟、80分钟、90分钟、99分钟、101分钟、110分钟、120分钟、200分钟等，进一步优选为5 100分钟，特别优选为6 60分钟。优选地，步骤(I)所述溶出反应结束后的料浆的5 20%返回到溶出体系。优选地，步骤(2)通过闪蒸的方式调配碱的质量分数。优选地，步骤(2)所述溶液中碱的质量分数为38 80%，特别优选为40 70%。优选地，步骤(2)所述液固分离温度为8(Tl40°C，特别优选为9(Tl30°C。优选地，步骤(2)所述碱为氢氧化钠和/或氢氧化钾，特别优选为氢氧化钠。优选地，洗涤步骤(2)得到的赤泥滤渣，得到一次赤泥渣和一次赤泥洗液，所述一次赤泥渣用于步骤(2')所述化浆；优选地，步骤(2)得到的所述一次赤泥洗液用于步骤
(4)所述晶体滤渣的溶解，特别优选，步骤(2)得到的一次赤泥洗液的1(Γ20%用于步骤(4)所述晶体滤渣的溶解。优选地，剩余部分的一次赤泥洗液送去蒸发工序或去氧化铝厂补充碱组分。优选地，步骤(3)所述结晶温度为4(T85°C，特别优选为45 80°C。优选地，步骤(3)所述结晶时间为3. 5^40小时，特别优选为4 30小时。优选地，将步骤(3)得到的晶体滤渣溶解，脱硅，得到结晶调配料浆，所述结晶调配料浆用于与步骤(2) 所述NaOH的质量分数为35 90%的溶出浆液混合后进行液固分离；优选地，所述结晶调配料浆脱硅前，步骤(3)得到的晶体滤渣的溶解液中Na2O浓度为25(T400g/L，进一步优选为28(T380g/L，特别优选为30(T350g/L ;优选地，用于配制所述结晶调配料浆时，采用碱液溶解步骤(3)得到的晶体滤渣；优选地，用于配制所述结晶调配料浆的步骤(3)得到的晶体滤渣的比例为2(Γ65%，进一步优选为25飞0%，特别优选为30^55% ;优选地，配制所述结晶调配料浆时所述脱硅反应在液相Na2O浓度为25(T400g/L，温度85 120°C，添加5飞Og/L的干基拜耳法赤泥的条件下进行；优选地，所述脱硅反应时所述Na2O浓度为28(T380g/L，特别优选为30(T350g/L ;优选地，所述脱硅反应的温度为9(T115°C，特别优选为95 110°C ;优选地，所述脱硅反应时所述干基拜耳法赤泥的添加量为8 55g/L，特别优选为l(T50g/L ;优选地，配制所述结晶调配料浆时所述脱硅时间为至少
O.5小时，进一步优选为O. 8^30小时，特别优选为f 20小时。优选地，步骤(3)所述结晶母液用于步骤(I)所述料浆的调配。优选地，步骤(4 )所述晶体滤渣的溶解采用水或碱液。优选地，步骤(4)所述除杂为洗涤；优选地，步骤(4)所述洗涤得到的氢氧化铝洗水用于步骤(4)所述晶体滤渣的溶解。优选地，步骤(4)所述种分过程结束后分离氢氧化铝沉淀后得到种分母液，将所述种分母液浓缩至碱的质量分数为4(Γ70%后并入步骤(2)得到的结晶前液中。优选地，步骤(2')所述化浆采用水或碱液。优选地，步骤(2')所述料浆中Na2O浓度为2(T90g/L，进一步优选为3(T80g/L，特别优选为4(T70g/L。优选地，步骤(2')所述料浆的液固质量比为2. 5: f 8:1，特别优选为3:1飞I。优选地，步骤(2')所述除杂为过滤，然后洗涤；优选地，步骤(2')洗涤得到的赤泥洗水用于步骤(2')所述化浆；优选地，步骤(2')过滤得到的脱钠滤液用于洗涤步骤(2)得到的赤泥滤渣；优选地，步骤(2')过滤得到的脱钠滤液用于溶解步骤(3)得到的晶体滤渣，配制所述结晶调配料浆，特别优选步骤(2')过滤得到的脱钠滤液的5 15%用于溶解步骤(3)得到的晶体滤渣，配制所述结晶调配料浆；优选地，所述步骤(2')得到的脱钠滤液中，5 15%的部分用于溶解步骤(3)得到的晶体滤渣以配制所述结晶调配料浆，其余部分用于洗涤步骤(2)得到的赤泥滤渣。优选地，步骤(2')所述二次脱钠反应温度为65 120°C，进一步优选为7(TllO°C，特别优选为8(Tl00°C。优选地，步骤(2')所述二次脱钠反应在常压下进行。优选地，步骤(2')所述二次脱钠反应时间为至少3小时，进一步优选为3. 5 20小时，特别优选为Γ15小时。步骤(2')得到的终赤泥可用于建材领域以制备水泥、砖及路基材料、混凝土掺合料、环境修复材料和其它填料等。优选地，本发明所述碱为氢氧化钠和/或氢氧化钾，特别优选为氢氧化钠。优选地，所述从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法，包括以下步骤(I)将赤泥、碱液、石灰混合，调配成料浆，150 400°C进行溶出反应至少3分钟，得到溶出浆液，其为含铝酸盐的溶出液与赤泥渣的固液混合物，所述溶出反应结束后的料浆的5 20%返回到溶出体系；其中，所述料浆液相中碱的质量分数为3(Γ80%，所述料浆液相中的碱与干基赤泥的质量比为2: f 10:1，所述料浆固相中CaO与SiO2的物质的量之比为1. 05:1 4:1 ；(2)将步骤(I)得到的溶 出浆液调配至溶液中碱的质量分数为35 90%，8(Tl40°C进行液固分离，得到赤泥滤渣和结晶前液；洗涤赤泥滤渣，得到一次赤泥渣和一次赤泥洗液；(3)将步骤(2)得到的结晶前液冷却至4(T85°C，结晶至少3小时后进行液固分离，得到晶体滤渣和结晶母液；将步骤(3)得到的晶体滤渣的2(Γ65%溶解，脱硅，得到结晶调配料浆，所述结晶调配料浆用于与步骤(2)所述NaOH的质量分数为35 90%的溶出浆液混合后进行液固分离；所述结晶母液用于步骤(I)所述料浆的调配；(4)使用步骤(2 )得到的所述一次赤泥洗液的1(Γ20%将步骤(3 )得到的晶体滤渣溶解，然后脱硅得到种分精液，然后进行种分过程，得到氢氧化铝沉淀，洗涤，煅烧，得到氧化铝和种分母液；所述洗涤得到的氢氧化铝洗水用于步骤(4)所述晶体滤渣的溶解；将所述种分母液浓缩至碱的质量分数为4(Γ70%后并入步骤(2)得到的结晶前液中；(2')将步骤(2)得到的一次赤泥渣化浆为料浆，所述料浆的液固质量比为1. 5:广9:1，然后65 120°C进行二次脱钠反应至少3小时，过滤，然后洗涤，得到终赤泥和赤泥洗水；过滤得到的脱钠滤液用于洗涤步骤(2)得到的赤泥滤渣和/或溶解步骤(3)得到的晶体滤渣，配制所述结晶调配料浆；赤泥洗水用于步骤(2')所述化浆。所属领域技术人员应当知道，步骤(2')与步骤(3)、步骤(4)之间的顺序可以调整，即步骤(2')与步骤(3)、步骤(4)互不干扰，其顺序可以为(3)—(4)—(2')，也可以是(2' ) —(3)—(4)，步骤(2')可以与步骤(3)同时进行，也可以与步骤(4)同时进行。本发明所述脱硅是所属领域已知技术，所属领域技术人员可根据需要选择。脱硅过程的实质就是使溶液中处于过饱和状态的硅酸钠转化成溶解度小的化合物沉淀析出。前人研究的脱硅方法很多，概括起来有两大类，一是使铝酸钠溶液中的硅酸根成为水合铝硅酸钠析出；二是使铝酸钠溶液中的硅酸根成为溶解度更小的水化石榴石析出。目前国内外多采用将这两种方法结合起来的两次脱硅工艺一次脱硅是向铝酸钠溶液中添加晶种加压下使铝酸钠溶液中的硅酸根自发地转变成固相，以水合铝硅酸钠的形式从溶液中沉淀出来，脱除大部分的硅；二次脱硅是分离出水合铝硅酸钠后，加入石灰乳常压下再以水化石榴石的形式深度脱硅。由于粗液组份和对脱硅的要求不同，脱硅流程也是多种多样的。本发明所述种分过程即铝酸钠溶液晶种分解，是所属领域已知技术，所属领域技术人员可根据需要选择。分解过程的化学反应如下
权利要求
1.一种从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法，包括以下步骤(1)将赤泥、碱液、石灰混合，调配成料浆，进行溶出反应，得到溶出浆液；其中，所述料浆液相中碱的质量分数为3(Γ80%，所述料浆液相中的碱与干基赤泥的质量比为2: f 10:1，所述料浆固相中CaO与SiO2的物质的量之比为1. 05:Γ4:1 ；(2)将步骤(1)得到的溶出浆液调配至溶液中碱的质量分数为35 90%，进行液固分离，得到赤泥滤渣和结晶前液；(3)将步骤(2)得到的结晶前液冷却至3(T90°C，结晶至少3小时后进行液固分离，得到晶体滤渣和结晶母液；(4)将步骤(3)得到的晶体滤渣溶解，然后脱硅得到种分精液，然后进行种分过程，得到氢氧化铝沉淀，除杂，煅烧，得到氧化铝。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)后进行(2')将步骤(2)得到的赤泥滤渣化浆为料浆，所述料浆的液固质量比为1. 5: f 9:1，然后进行二次脱钠反应，除杂，得到终赤泥；优选地，步骤(1)所述碱为氢氧化钠和/或氢氧化钾，特别优选为氢氧化钠；优选地，步骤(1)所述料浆液相中碱的质量分数为32 70%，特别优选为35飞0% ；优选地，步骤(1)所述料浆液相中的碱与干基赤泥的质量比为2. 2: f 8:1，特别优选为2. 5:1 5:1 ;优选地，步骤(1)所述料浆固相中CaO与SiO2的物质的量之比为1. 08: f 3:1，特别优选为1. 1:1 2:1 ；优选地，步骤(1)所述溶出反应的温度为150 400°C，进一步优选为180 350°C，特别优选为200 300 0C ；优选地，步骤(1)所述溶出反应的时间为至少3分钟，进一步优选为5 100分钟，特别优选为6 60分钟；优选地，步骤(1)所述溶出反应结束后的料浆的5 20%返回到溶出体系。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(2)通过闪蒸的方式调配碱的质量分数；优选地，步骤(2)所述溶液中碱的质量分数为38 80%，特别优选为40 70% ；优选地，步骤(2)所述液固分离温度为8(T14(TC，特别优选为9(T130°C ；优选地，步骤(2)所述碱为氢氧化钠和/或氢氧化钾，特别优选为氢氧化钠。
4.如权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，洗涤步骤(2)得到的赤泥滤渣，得到一次赤泥渣和一次赤泥洗液，所述一次赤泥渣用于步骤(2')所述化浆；优选地，步骤(2)得到的所述一次赤泥洗液用于步骤(4)所述晶体滤渣的溶解，特别优选，步骤(2)得到的一次赤泥洗液的1(Γ20%用于步骤(4)所述晶体滤渣的溶解；优选地，剩余部分的一次赤泥洗液送去蒸发工序或去氧化铝厂补充碱组分。
5.如权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述结晶温度为4(T85°C，特别优选为45 80°C ；优选地，步骤(3)所述结晶时间为3. 5^40小时，特别优选为Γ30小时；优选地，将步骤(3)得到的晶体滤渣溶解，脱硅，得到结晶调配料浆，所述结晶调配料浆用于与步骤(2)所述NaOH的质量分数为35 90%的溶出浆液混合后进行液固分离；优选地，所述结晶调配料浆脱硅前，步骤(3)得到的晶体滤渣的溶解液中的Na2O浓度为250 400g/L，进一步优选为28(T380g/L，特别优选为300 350g/L ；优选地，用于配制所述结晶调配料浆时，采用碱液溶解步骤(3)得到的晶体滤渣；优选地，用于配制所述结晶调配料浆的步骤(3)得到的晶体滤渣的比例为20飞5%，进一步优选为25 60%，特别优选为30 55%。
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，配制所述结晶调配料浆时所述脱硅反应在液相Na2O浓度为25(T400g/L，温度85 120°C，添加5飞Og/L的干基拜耳法赤泥的条件下进优选地，所述脱硅反应时所述Na2O浓度为28(T380g/L，特别优选为30(T350g/L ；优选地，所述脱硅反应的温度为9(Tll5°C，特别优选为95 110°C ；优选地，所述脱硅反应时所述干基拜耳法赤泥的添加量为8 55g/L，特别优选为10 50g/L ；优选地，配制所述结晶调配料浆时所述脱硅时间为至少O. 5小时，进一步优选为O.8 30小时，特别优选为Γ20小时；优选地，步骤(3)所述结晶母液用于步骤(I)所述料浆的调配。
7.如权利要求1-6任一项所述的方法，其特征在于，步骤(4)所述晶体滤渣的溶解采用水或碱液；优选地，步骤(4)所述除杂为洗涤；优选地，步骤(4)所述洗涤得到的氢氧化铝洗水用于步骤(4)所述晶体滤渣的溶解；优选地，步骤(4)所述种分过程结束后分离氢氧化铝沉淀后得到种分母液，将所述种分母液浓缩至碱的质量分数为4(Γ70%后并入步骤(2)得到的结晶前液中。
8.如权利要求2-7任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2')所述化浆采用水或碱液；优选地，步骤(2')所述料浆中Na2O浓度为2(T90g/L，进一步优选为3(T80g/L，特别优选为40 70g/L ；优选地，步骤(2')所述料浆的液固质量比为2.5: f 8:1，特别优选为3:1飞I ;步骤(2')所述二次脱钠反应温度为65 120°C，进一步优选为7(TllO°C，特别优选为80 100。。；优选地，步骤(2')所述二次脱钠反应在常压下进行；优选地，步骤(2^ )所述二次脱钠反应时间为至少3小时，进一步优选为3. 5^20小时，特别优选为4 15小时。
9.如权利要求2-8任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2')所述除杂为过滤，然后洗漆;优选地，步骤(2')洗涤得到的赤泥洗水用于步骤(2')所述化浆；优选地，步骤(2')过滤得到的脱钠滤液用于洗涤步骤(2)得到的赤泥滤渣；优选地，步骤(2')过滤得到的脱钠滤液用于溶解步骤(3)得到的晶体滤渣，配制所述结晶调配料浆，特别优选步骤(2')过滤得到的脱钠滤液的5 15%用于溶解步骤(3)得到的晶体滤渣，配制所述结晶调配料浆；优选地，所述步骤(2')得到的脱钠滤液中，5 15%的部分用于溶解步骤(3)得到的晶体滤渣以配制所述结晶调配料浆，其余部分用于洗涤步骤(2)得到的赤泥滤渣。
10.如权利要求1-9任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤(1)将赤泥、碱液、石灰混合，调配成料浆，150 400°C进行溶出反应至少3分钟，得到溶出浆液，所述溶出反应结束后的料浆的5 20%返回到溶出体系；其中，所述料浆液相中碱的质量分数为3(Γ80%，所述料浆液相中的碱与干基赤泥的质量比为2:广10:1，所述料浆固相中CaO与SiO2的物质的量之比为1. 05: f 4:1 ；(2)将步骤(I)得到的溶出浆液调配至溶液中碱的质量分数为35 90%，8(T14(TC进行液固分离，得到赤泥滤渣和结晶前液；洗涤赤泥滤渣，得到一次赤泥渣和一次赤泥洗液；(3)将步骤(2)得到的结晶前液冷却至4(T85°C，结晶至少3小时后进行液固分离，得到晶体滤渣和结晶母液；将步骤(3)得到的晶体滤渣的2(Γ65%溶解，脱娃，得到结晶调配料浆，所述结晶调配料浆用于与步骤(2)所述NaOH的质量分数为35 90%的溶出浆液混合后进行液固分离；所述结晶母液用于步骤(I)所述料浆的调配；(4)使用步骤(2)得到的所述一次赤泥洗液的1(Γ20%将步骤(3)得到的晶体滤渣溶解，然后脱硅得到种分精液，然后进行种分过程，得到氢氧化铝沉淀，洗涤，煅烧，得到氧化铝和种分母液；所述洗涤得到的氢氧化铝洗水用于所述晶体滤渣的溶解；将所述种分母液浓缩至碱的质量分数为4(Γ70%后并入步骤(2)得到的结晶前液中；(2')将步骤(2)得到的一次赤泥渣化浆为料浆，所述料浆的液固质量比为1.5: f 9:1，然后65 120°C进行二次脱钠反应至少3小时，过滤，然后洗涤，得到终赤泥和赤泥洗水；过滤得到的脱钠滤液用于洗涤步骤(2)得到的赤泥滤渣和/或溶解步骤(3)得到的晶体滤渣，配制所述结晶调配料浆；赤泥洗水用于步骤(2')所述化浆。
全文摘要
本发明涉及一种从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法，该方法采用了高分子比、高碱浓度铝酸钠溶液，可以在温和的操作条件下快速进行提铝反应，赤泥中氧化铝的回收率高达85%以上，并可有效防止乃至消除设备结疤等问题；通过实现中间产品水合铝酸钠的高效结晶过程，可以大幅度提高溶出介质的循环效率；提铝反应中物相的彻底转变，使得回收氧化钠的反应过程可以在低温常压下进行，经过二次脱钠反应后终赤泥中氧化钠含量不高于1%，远低于拜耳法赤泥6~8%的氧化钠含量，从而可以将赤泥大比例掺杂用于制备水泥、砖及路基材料、混凝土掺合料、环境修复材料和其它填料等，有望解决赤泥的资源化利用以及潜在的环境危害等问题。
文档编号C01D1/02GK103030160SQ201210532609
公开日2013年4月10日 申请日期2012年12月11日 优先权日2012年12月11日
发明者曹绍涛, 郭涛, 张亦飞, 张懿 申请人:中国科学院过程工程研究所