本发明属于肥料生产设备领域，尤其涉及一种高塔熔融造粒生产系统及其热能回收利用的方法。
背景技术：
目前，在复合肥生产中，普遍采用高塔熔融造粒生产系统来进行生产，而在生产过程中，其通过利用高压蒸汽来熔融物料，而加热蒸汽的尾气都是自然放空排放，存在着蒸汽冷凝液中的部分潜热无法利用(约6％～15％)，而且直接排放至大气中，造成热能浪费、气温上升污染环境。同时由于带压的高温蒸汽冷凝液排放至常压废气箱，造成蒸汽冷凝液迅速闪蒸气化，大量的蒸汽夹带冷凝液进入大气中，造成蒸汽冷凝液回收率降低，此条件下蒸汽冷凝液的回收率约仅为70％～75％，增加了锅炉后续水处理的成本，浪费较大。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供了一种高塔熔融造粒生产系统及其热能回收利用的方法，其回收方法效果佳，能有效利用加热蒸汽尾气中的热能，避免了热能的浪费和环境的污染，同时也提高了蒸汽冷凝液的回收率，降低了水的浪费，节约了生产的成本，经济效益得到了提高。
本发明是这样实现的：一种高塔熔融造粒生产系统，包括用于输入加热蒸汽的主蒸汽管、利用所述加热蒸汽进行加工处理的第一生产组件和第二生产组件，所述第一生产组件包括蒸汽输入总管和蒸汽排出总管，所述蒸汽输入总管与所述主蒸汽管相连，所述蒸汽排出总管上串联有用于收集所述加热蒸汽的尾气进行再次利用的气液分离器，所述气液分离器通过输气管与所述第二生产组件相连接，所述输气管上串联有用于防止蒸汽倒流的单向阀，所述气液分离器还连接有用于回收所述加热蒸汽中的冷凝液的回收箱。
具体地，所述气液分离器包括分离箱体和用于调节控制输入到所述第二生产组件内加热蒸汽压力大小的压力控制器，所述压力控制器设置在所述分离箱体上。
进一步地，所述输气管上还连接有用于补入加热蒸汽的补气管，所述补气管与所述主蒸汽管连接。
具体地，于所述补气管上设置有用于自动控制补入加热蒸汽功能开启或关闭的蒸汽自动调节阀。
进一步地，所述气液分离器还包括用于防止所述加热蒸汽泄漏到所述回收箱内的液位联锁装置，所述液位联锁装置设置在所述分离箱体的底部。
具体地，所述第二生产组件包括防结油槽和除湿机，所述防结油槽和所述除湿机的进气口处均设置有供气管，各所述供气管并联在所述输气管上。
具体地，所述防结油槽包括防结油桶和设置在所述防结油桶内的防结加热盘管，所述供气管与所述防结加热盘管相连。
进一步地，所述第一生产组件还包括熔解槽、第一混合槽和第二混合槽，所述熔解槽、所述第一混合槽和所述第二混合槽的进气口均通过蒸汽输入管并联在所述蒸汽输入总管上，所述熔解槽、所述第一混合槽和所述第二混合槽的出气口均通过蒸汽输出管并联在所述蒸汽排出总管上。
进一步地，所述生产系统还包括分气缸，所述主蒸汽管和所述蒸汽输入总管均连接在所述分气缸上。
本发明还提供了一种高塔熔融造粒生产系统热能回收利用的方法，所述生产系统包括第一生产组件和第二生产组件，所述方法步骤为：在所述第一生产组件的蒸汽排出总管上连接有气液分离器，并将所述第二生产组件与所述气液分离器通过输气管相连接，同时在所述输气管上设置有单向阀；从而使所述第一生产组件产生的加热蒸汽的尾气通过所述蒸汽排出总管的汇聚而回收至所述气液分离器内，进而通过所述输气管将回收的加热蒸汽输送至所述第二生产组件内进行再次利用。
本发明提供的一种高塔熔融造粒生产系统及其热能回收利用的方法，该生产系统通过在第一生产组件的蒸汽排出总管上串联有用于收集加热蒸汽的尾气进行再次利用的气液分离器，并且将第二生产组件通过输气管而连接在气液分离器上，而且输气管上串联有单向阀，而气液分离器还连接有回收箱。这样，使加热蒸汽在完成第一生产组件内的生产后能够被回收至气液分离器内，然后被输送到第二生产组件内进行再次利用加热蒸汽中的热能，从而实现了有效利用加热蒸汽尾气中的热能，避免了加热蒸汽直接排放而造成的热能浪费和环境污染的问题，同时剩余的冷凝液排入到回收箱内回收，提高了蒸汽冷凝液的回收率，降低了水的浪费，节约了生产的成本，使肥料生产的经济效益得到了提高。
附图说明
图1是本发明实施例提供的高塔熔融造粒生产系统的布局示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述：
如图1所示，本发明实施例中所提供的高塔熔融造粒生产系统，包括用于输入加热蒸汽的主蒸汽管11、利用加热蒸汽进行加工处理的第一生产组件12和第二生产组件13，第一生产组件12包括蒸汽输入总管121和蒸汽排出总管122，蒸汽输入总管121与主蒸汽管11相连。在肥料生产过程中，需要使用的加热蒸汽来进行生产加工，而在生产过程中，加热蒸汽首先从主蒸汽管11内输入，然后通过蒸汽输入总管121而被输送分配到第一生产组件12内进行相应的加工处理，之后该加热蒸汽便流向蒸汽排出总管122排出，而主蒸汽管11不断输入新的加热蒸汽，如此流动而确保加工处理的顺利进行。而在实际生产过程中，从主蒸汽管11内流出而用于生产的加热蒸汽均超过1.2MPa，即使经过生产之后仍然具有较高的压力和热量，而将加工后的蒸汽就地放空，存在着冷凝液闪蒸的现象，同时冷凝液中的潜热被转化为闪蒸蒸汽排放而无法利用，并且闪蒸的蒸汽夹带冷凝液飘洒，造成冷凝液损失较大，如此而存在着较大的资源浪费以及环境的污染。
具体地，如图1所示，为了克服现有的生产方式中所存在的缺陷，本发明实施例中所提供的生产系统，在蒸汽排出总管122上串联有用于收集加热蒸汽的尾气进行再次利用的气液分离器14，而且将气液分离器14通过输气管15与第二生产组件13相连接，并在输气管15上串联有用于防止蒸汽倒流的单向阀16，同时该气液分离器14还连接有用于回收加热蒸汽中的冷凝液的回收箱17。通过这样的设置，经过蒸汽排出总管122将第一生产组件12中的加热蒸汽尾气汇集回收到气液分离器14内，而气液分离器14具有闪蒸的功能，能够进行闪蒸而使尾气实现气液分离，随后使分离中的蒸汽部分通过输气管15输送至下游工序，即供给第二生产组件13使用，从而实现了热能的进一步回收利用，而且输气管15上设置有单向阀16，保证了闪蒸蒸汽不发生逆流，确保加工处理能够可靠进行。而经过该气液分离器14闪蒸后，获得的冷凝液便流向到回收箱17内，由于经过了气液分离器14闪蒸分离，减少了水蒸气的飘洒，从而增加了冷凝液的回收率，降低了锅炉制水的成本，使生产经济效益得到了提高。
本发明实施例中所提供的高塔熔融造粒生产系统，通过设置有气液分离器14，并将第二生产组件13通过输气管15而连接在该气液分离器14上，同时还在输气管15上设置有单向阀16。这样，使第一生产组件12产生的尾气能够经过气液分离器14的闪蒸后被输送到第二生产组件13内进行再次利用，实现了将热能进一步回收利用的功能，节约了蒸汽的消耗，克服了现有的生产系统采用直接排放而存在的热能浪费和环境污染的问题。并且，经过该气液分离器14的处理，使进入到回收箱17(常压)内的蒸汽所能产生冷凝液二次蒸汽闪蒸的量得到了大大的降低，进而减少了水蒸汽的飘洒，增加了冷凝液的回收率，蒸汽冷凝液的回收率提升了15％‐20％左右，大大降低锅炉制水成本，带来了可观的经济效益。
具体地，如图1所示，气液分离器14包括分离箱体141和用于调节控制输入到第二生产组件13内加热蒸汽压力大小的压力控制器142，该分离箱体141为中空的箱体结构，用于存储加热蒸汽，压力控制器142设置在分离箱体141上，用于检测和控制分离箱体141内的压力大小。在实际生产时，根据加工要求的不同，第一生产组件12中对加热蒸汽的压力要求较高(不低于1.2MPa)，第二生产组件13对加热蒸汽的压力要求较低(0.3MPa左右)，而分离箱体141收集到的加热蒸汽仍然具有一定的压力和热量，能够满足第二生产组件13对加热蒸汽的使用需求，因而通过输气管15而输送至第二生产组件13内进行再次利用。但是进入到第二生产组件13内的加热蒸汽的压力不能过高，压力和过温度过高容易造成的设备损坏，因而通过压力控制器142来对分离箱体141内的压力大小进行控制，当超过0.35MPa时，压力控制器142开启泄压，起到既确保下游用汽压力所需，又能保证第二生产组件13上的疏水阀背压不致于过大而影响疏水的作用，使用可靠性好。
进一步地，如图1所示，由于在实际处理加工时，对输入到第二生产组件13内加热蒸汽的最低压力有限制，当压力低于0.25MPa时，便会出现闪蒸蒸汽不能满足第二生产组件13的用汽需求，因而在输气管15上还连接有用于补入加热蒸汽的补气管18，补气管18与主蒸汽管11连接。这样，当第二生产组件13内出现蒸汽压力过低时，主蒸汽管11内的高压空气便会从补气管18内补充进来，确保第二生产组件13的用汽需求。
具体地，第二生产组件13内蒸汽压力大小可以通过压力表来进行检测，而当压力不足时便可以通过人工控制的方式进行补气操作。而在本发明实施例中，如图1所示，为提高操作的方便性以及控制的精准度，于补气管18上设置有用于自动控制补入加热蒸汽功能开启或关闭的蒸汽自动调节阀19。该蒸汽自动调节阀19检测到输气管15内的蒸汽压力小于0.25MPa时(即闪蒸蒸汽不能满足第二生产组件13的用汽需求)，会自动将阀门开启而向输气管15内补充蒸汽，以保证第二生产组件13的用汽需求。而在补气的过程当中始终对管网内蒸汽压力的大小进行检测，当检测到压力满足设置标准时，便会自动关闭阀门而停止供气，如此循环工作，确保了补气操作的方便性和精准度。
进一步地，如图1所示，气液分离器14还包括用于防止加热蒸汽泄漏到回收箱17内的液位联锁装置143，液位联锁装置143设置在分离箱体141的底部。这样，通过液位联锁装置143的控制功能，使气液分离器14内的冷凝液能够保持一定的液位，从而起到液封作用，阻止蒸汽泄漏进入到回收箱17内，保证进入到回收箱17内的全为冷凝液，减少水箱内蒸汽的外泄造成浪费。
具体地，如图1所示，在本发明实施例中，第二生产组件13包括防结油槽131和除湿机132，防结油槽131用于对物料喷洒防结油，防结油槽131和除湿机132的进气口处均设置有供气管133，而且各供气管133均通过并联的方式连接在输气管15上。通过这样的设置，从而能够统一进行供气，提升了整体管路连接的整洁性。另外，将防结油槽131通过供气管133和输气管15而连接在气液分离器14上，从而能够通过该气液分离器14对进入到防结油槽131内的蒸汽压力和温度进行控制，而经过气液分离器14的闪蒸分离，获得的二次蒸汽，其压力、温度条件均能满足下游除湿机132、防结油槽131的加热工况需求，杜绝因蒸汽压力过高、温度过高造成的设备损坏和防结油变性失活等问题。
具体地，如图1所示，防结油槽131包括防结油桶1311和设置在防结油桶1311内的防结加热盘管1312，供气管133与防结加热盘管1312相连。这样，加热蒸汽进入到防结加热盘管1312，在防结加热盘管1312流动，从而实现对生产物料进行加热的功能。而且，该防结加热盘管1312呈螺旋状设置在防结油桶1311内，提高了与物料的接触面积，加热效果好。同时，为了防止物料凝结在防结油桶1311的桶壁上，在防结油桶1311的外壁上盘旋设置有夹套管134，该夹套管134为半圆形的管，并将其平整的一面贴设在桶壁上，而且夹套管134也通过供气管133并联在输气管15上，从而能够获取到加热蒸汽来对防结油桶1311的桶壁进行加热，避免物料在此处发生凝结。另外，从防结加热盘管1312和夹套管134内流出的加热尾气采取直接排放至空气中或回收利用，而具体的处理方式则根据实际的生产要来选择。
进一步地，如图1所示，在本发明实施例中，根据加工的需求，该第一生产组件12还包括熔解槽123、第一混合槽124和第二混合槽125，而且熔解槽123、第一混合槽124和第二混合槽125的进气口均通过蒸汽输入管126并联在蒸汽输入总管121上，熔解槽123、第一混合槽124和第二混合槽125的出气口均通过蒸汽输出管127并联在蒸汽排出总管122上。熔解槽123和第一混合槽124内都设置有螺旋状的加热盘管128，而蒸汽输入管126则与对应的加热盘管128连接，对加热盘管128输送加热蒸汽而实现对物料进行加热的功能。同时，在熔解槽123、第一混合槽124和第二混合槽125的蒸汽输出管127上都设置有浮球式疏水阀129，通过该浮球式疏水阀129的控制，能够可靠实现加热蒸汽尾气的排放。另外，在熔解槽123、第一混合槽124和第二混合槽125的外壁上都设置有加热管120，该加热管120为半圆形的管，并将其平整的一面贴设在外壁上，然后进气口通过对应的蒸汽输入管126并联在蒸汽输入总管121上，而排气口则通过对应的蒸汽输出管127而并联在蒸汽排出总管122上。如此，实现了对各加工设备外壁的加热以及对加热尾气的收集回收。
进一步地，如图1所示，在本发明实施例中，该生产系统还包括分气缸10，主蒸汽管11和蒸汽输入总管121均连接在分气缸10上。这样，从主蒸汽管11输入的高压加热蒸汽先汇集存储在分气缸10内，然后使蒸汽输入总管121连接在分气缸10上，通过分气缸10的统一分配，不仅确保了供气充足，而且也方便其它管路的连接，实用性好。
本发明实施例还提供了高塔熔融造粒生产系统热能回收利用的方法，该生产系统包括第一生产组件12和第二生产组件13，而该方法步骤为：在第一生产组件12的蒸汽排出总管122上连接有气液分离器14，并将第二生产组件13与气液分离器14通过输气管15相连接，同时在输气管15上设置有单向阀16；从而使第一生产组件12产生的加热蒸汽的尾气通过蒸汽排出总管122的汇聚而回收至气液分离器14内，进而通过输气管15将回收的加热蒸汽输送至第二生产组件13内进行再次利用。通过该回收利用方法，解决了现有造粒生产系统中蒸汽尾气存在气液夹带、冷凝液闪蒸而带来的环境污染，而且实现了最大限度的回收利用蒸汽尾气中的热能，节约了蒸汽的消耗，避免了蒸汽直接放空而存在的浪费，节约了生产的成本，使企业的生产效益得到了提高。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。