一种生物有机专用复肥的制作工艺的制作方法

本发明涉及颗粒有机肥制备技术领域，更具体地说，它涉及一种生物有机专用复肥的制作工艺。

背景技术：

水稻是在我国被广泛种植的农作物，在其生长的各个阶段需要供给不同的养分。

目前水稻施肥作业中普遍采用无机肥料，如氮肥、磷肥、钾肥等，肥效虽快，但容易导致土壤板结，肥效利用率也低，而且会使土壤中微生物含量下降，降低土壤微生物的活性，不利于有机质养分的分解与释放。而采用有机肥施放，其肥效缓慢，无法在短时间内满足水稻的生长需要。上述两种施肥方式，由于肥料自身的特性局限，无论单独使用或混合使用，都需要人工多次分类的对水稻进行施肥，效率低下且肥效不高，不能在全耕层内使用，不利于水稻的生长以及人工成本的降低，这就需要一种全新的复肥材料。

技术实现要素：

针对实际运用中肥料施放到土壤中不能长时间供给肥效，需要多次反复施放，浪费人力物力这一问题，本发明目的在于提出一种生物有机专用复肥的制作工艺，具体方案如下：

一种生物有机专用复肥的制作工艺，包括以下步骤：

s1，原料粗粉碎步骤，将秸秆类配料粉碎，长度控制为0.5～3.0cm，畜禽粪便类原料粉碎至不结块，筛除杂质，其中，原料中畜禽粪便重量比份为75-85%，配料为秸秆粉和/或废菌苞料，重量比份为15-25%；

s2，原料发酵步骤，调节原料水分，加入菌剂，除臭发酵，其中，加菌发酵时原料中水分含量控制在60-70%，发酵期间控制在50-60%且后期逐渐降低至26-28%，发酵过程中，原料初始搅拌均匀后堆放6-7天，待温度上升到30℃-40℃条件时维持13-29天，后控制温度上升至55℃-60℃，维持15天随后缓慢下降至常温，期间ph值控制在5.5-8.0；

s3，细粉碎步骤，将发酵后原料中的秸秆类配料进一步粉碎，长度控制为0.1-0.3cm，畜禽粪便类原料粉碎至不结块，后按设定顺序，自动计量添加氮肥、磷肥、钾肥并搅拌混合，混合均匀后，氮、磷、钾总有效养分控制为原料总量的22%；

s4，造粒步骤，将混合好的原料加入到挤压造粒机中造粒，经挤压造粒机压制后上述原料制成圆柱形复肥颗粒，上述复肥颗粒长2.0-4.0cm，直径大小为0.4-0.6cm；

s5，冷却干燥步骤，将造粒步骤制得的复肥颗粒放置到冷却滚筒中进行风冷干燥，冷却至室温，含水量低于16%，筛去颗粒度大小不合规格的粉末碎屑，筛选出复肥颗粒成品；

s6，成品抽检步骤，抽检设定重量比例的复肥颗粒，检测复肥成品的颗粒度大小、各原料混合比例、含水量，登记造册，若各项指标均处于设定范围内，则成品包装入库，否则判定为不合格成品，返回上述细粉碎步骤。

通过上述技术方案，有机肥与无机肥料融合到一起，综合了有机肥与无机肥的优点，二者结合使得肥料具有缓、急相济，均衡稳定的特点，使肥料达到缓、稳、久的作用，达到平衡、高效的供肥目的；由于配方中含有大量的有机质，使得本工艺制作出的复肥颗粒能够有效改善土壤的理化和生物性状，增强土壤自身的肥效；另外，施用方便，用施肥机作基肥进行一次性全耕层使用，可减轻劳动强度，减少人工使用成本。

进一步的，所述原料发酵步骤中，原料有机质含量控制为50-70%，原料中总体碳、氮比控制为30-35:1，发酵腐熟后碳、氮比控制为15-20:1。

通过上述技术方案，可以使得后期复肥颗粒施放后土壤的有机质含量得到补充，并且上述比例的碳、氮比也有利于土壤的修复。

进一步的，所述细粉碎步骤中，

钾肥包括硫酸钾、硝酸钾、氯化钾中的任意一种；

磷肥包括磷酸二氢铵和/或磷酸氢二铵；

氮肥包括尿素、硫酸铵、氯化铵，三者重量份数比为1：1：2；

上述氮肥、磷肥、钾肥三者重量份数比为8：1：2；

上述三种肥料的添加顺序依次为钾肥、氮肥、磷肥，待前一肥料混合均匀后加入后一肥料进行搅拌混合。

通过上述技术方案，可以使得挤压造粒后的复肥颗粒中含有部分即时性肥料，满足作物的前期生长需求，在添加上述肥料时，充分考虑到各个肥料之间的亲水性差异，前后有序的添加可以避免混合后的原料发生结块现象，也使得添加的肥料能够更为均匀地混合到原料中。

进一步的，所述造粒步骤依次包括：

s41，设置造粒模板，造粒模板呈圆盘状且平行于其轴向开设造粒通道，上述造粒通道原料进料口的一段呈漏斗状设置；造粒通道远离进料口的一段呈圆柱形设置，造粒模板位于造粒通道进料口一侧设置用于将原料压入到造粒通道的压辊，上述压辊的外壁与造粒模板抵接，压辊的数量为3根且绕造粒模板的轴向呈旋转对称设置；造粒模板位于造粒通道出料口一侧设置切刀，用于切断由造粒通道出料口输出的呈长条状的肥料，上述切刀绕造粒模板轴向转动设置，其中，造粒通道进料口的开口面积与出料口的开口面积大小之比为3-5:1，造粒通道的直径大小为0.4-0.6cm，切刀与压辊由外部驱动设备同步或异步驱动转动，造粒通道进料口的进料速度与切刀的转动角速度之间的比值控制为ω/v=2π/l，其中l为肥料长度；

s42，设置密封及负压设备，利用塑料软膜隔绝外部环境与挤压造粒机及其附属传送带，塑料软膜与挤压造粒机及其附属传送带之间形成负压空腔，负压设备与上述负压空腔相连通，吸除负压空腔中的废气；

s43，原料造粒，利用洒布装置将细粉碎并且混合后的原料均匀连续洒布在造粒模板位于造粒通道进料口一侧，开启驱动设备驱动压辊将原料连续压入到造粒通道中，压制完成后的肥料颗粒由造粒通道出料口排出并由切刀切断，形成有机专用复肥颗粒。

通过上述技术方案，调节压辊与切刀的角速度，便可以控制复肥颗粒的长度，通过更换造粒模板，可以实现复肥颗粒压实度的调节，十分方便。通过合理地设置造粒通道的大小形状，使得原料经过挤压的时间变长，调节造粒通道进料口与出料口之间的面积比，控制复肥颗粒的硬度。通过设置密封及负压设备，避免在挤压造粒压制过程中异味与水汽的外散。

进一步的，在细粉碎步骤与造粒步骤之间还增设有加湿步骤，其具体过程包括如下步骤：

s411，设置加湿组件，包括第一传送带与第二传送带，所述第一传送带的入料端与细粉碎设备的物料输出口相连通，所述第二传送带的入料端设置于所述第一传送带的出料端的正下方且二者的送料面相互平行设置，第二传送带的出料端与所述洒布装置的入料口相连通，在第一传送带与第二传送带物料转场处罩设有雾化室，所述第一传送带与第二传送带的一端均伸入到所述雾化室中，所述雾化室的顶壁与侧壁上设置有雾化喷头，所述雾化喷头与雾化室外部的输水管相连通；

s412，待造粒原料加湿，将经过细粉碎的原料利用第一传送带传输到第二传送带上，控制第一传送带与第二传送带之间的垂直高度以及雾化室中的湿度，细粉碎后的原料有第一传送带下落至第二传送带的过程中，原料表面吸附雾化室空气中的雾化水滴，而后下落至第二传送带上并传输至洒布装置中。

通过上述技术方案，在挤压造粒工序前将细粉碎后的原料粉末通过雾化室，由于雾化室中有许多汽态的水滴，上述水滴会吸附在原料粉末上，并且由于雾化室内的水汽分布较为均匀，使得原料颗粒表面能够较为平均地吸收到水分，经上述工序后，使得挤压造粒步骤中原料更容易被压制成型，粉末与粉末之间的黏结更为紧密稳定，也可以在一定程度上避免复肥颗粒中水分含量分布的不均衡。

进一步的，所述造粒通道中沿其轴向设置有吸水管，所述吸水管的直径不大于造粒通道直径的1/3，所述吸水管的侧壁上设置有透水孔，所述透水孔的直径小于原料的颗粒度大小；

所述吸水管由造粒通道的进料口伸入到造粒通道呈圆柱形的一段内，所述吸水管远离造粒通道进料口的一端呈密封设置且距离造粒通道出料口的距离值不小于造粒通道整体长度的1/3；

所述吸水管的开口一端连通设置有将透入到吸水管中的水汽排出吸水管的吸水装置。

通过上述技术方案，吸水管的存在并不会影响原料的挤压造粒过程，挤压造粒过程中的原料受到挤压，水分会渗透到吸水管内，由此使得吸水管吸收掉复肥颗粒轴向上的水分，使得复肥颗粒的中部较表层更为干燥，由此，当复肥颗粒在运输过程中表层水分散失后，复肥颗粒内部的整体水分分布能够保持均匀，后期施肥后复肥颗粒在短时间内不会发生碎裂，从而保证肥效稳定且缓慢的施放。

进一步的，所述吸水装置包括与吸水管开口一端套接的吸气软管以及与所述吸气软管相连通的吸气设备；

所述吸水管由不锈钢制成且其外壁与造粒通道之间设置有支撑片，所述支撑片的数量为多个且均绕所述吸水管的轴向呈旋转对称设置，支撑片的宽度方向与吸水管的轴向平行。

通过上述技术方案，可以将由原料挤压造粒过程中析出或是压出的水分透入到吸水管中，而后利用吸气设备将上述水汽吸走，从而有效降低复肥颗粒内部的水分含量；由于吸气软管不具有固定吸水管的作用，通过设置支撑片，可以对吸水管进行固定，防止其在原料挤压造粒过程中发生形变。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

（1）养分供应平衡，肥料利用率高，本工艺制成的复肥颗粒采用优质有机肥，天然腐殖酸和大、中量及微量元素无机肥，依据测土和水稻生长所需要的养分通过挤压造粒而成，其综合了有机肥与无机肥的优点，二者结合使肥料具有缓、急相济，均衡稳定的特点，使肥料达到缓、急、久的作用，达到平衡、高效的供肥目的；

（2）改善土壤环境，活化土壤养分，本工艺制成的复肥颗粒中含有大量的有机质，可以改善土壤理化和生物性状的作用，天然腐殖酸可以活化土壤中的氮、磷、钾及锌、硼、锰等养分，一方面可增强土壤中微生物的活性，促进有机质的分解和矿物态磷、钾的有效激活，各种养分的均衡释放，另一方在一定程度上调节土壤的ph值，使其处于有利于大多数养分活化的范围，同时能够较快改善土壤微生物的生活环境，有效抑制土壤中有害杂菌滋生繁殖，土壤生物活性提高，水稻植株根系发达，生长健壮，特别是水稻的第二和第三节茎杆粗而坚韧，水稻抗倒抗病性大大提高，可比常规用肥减少用肥2次，减少使用农药3次；

（3）使用方法简便，该工艺制作出的复肥颗粒一般作基肥使用，并可在全耕层使用，在土地翻耕时用施肥机作基肥进行一次性全耕层使用，可以有效减轻使用劳动强度，提高机械施肥的效率，节省施肥用工成本；

（4）储存时间长，由于复肥颗粒内含水量较低，其自然膨胀性较差，在放置一段时间后复肥颗粒内部水分能够达到较为均匀的程度，利于长期存放，施放后也不易在短时间内发生松散，肥效长久稳定；

（5）作物产量高，品质优，且该工艺制作出的有机专用复肥具有无害、无毒、无残留，对土地、植物、人体无毒副作用。

附图说明

图1为本发明生物有机专用复肥的制作工艺流程示意图；

图2为造粒步骤中造粒模板的结构示意图；

图3为加湿组件的结构示意图；

图4为造粒通道中吸水管的结构示意图。

附图标记：1、加湿组件；11、第一传送带；12、第二传送带；13、雾化室；14、雾化喷头；15、输水管；16、振动筛；2、造粒模板；21、造粒通道；22、压辊；23、切刀；24、吸水管；26、吸气软管；27、支撑片；28、透水孔；3、负压设备；4、负压空腔；5、塑料软膜。

具体实施方式

下面结合实施例及图对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不仅限于此。

如图1所示，一种生物有机专用复肥的制作工艺，主要经过粉碎-混合-造粒三道工序，其具体工艺步骤如下：

s1，原料粗粉碎步骤，将秸秆类配料粉碎，长度控制为0.5～3.0cm，畜禽粪便类原料粉碎至不结块，筛除杂质，其中，原料中畜禽粪便重量比份为75-85%，配料为秸秆粉和/或废菌苞料，重量比份为15-25%；

s2，原料发酵步骤，调节原料水分，加入菌剂，除臭发酵，其中，加菌发酵时原料中水分含量控制在60-70%，发酵期间控制在50-60%且后期逐渐降低至26-28%，发酵过程中，原料初始搅拌均匀后堆放6-7天，待温度上升到30℃-40℃条件时维持13-29天，后控制温度上升至55℃-60℃，维持15天随后缓慢下降至常温，期间ph值控制在5.5-8.0；

s3，细粉碎步骤，将发酵后原料中的秸秆类配料进一步粉碎，长度控制为0.1-0.3cm，畜禽粪便类原料粉碎至不结块，后按设定顺序，自动计量添加氮肥、磷肥、钾肥并搅拌混合，混合均匀后，氮、磷、钾总有效养分控制为原料总量的22%；

s4，造粒步骤，将混合好的原料加入到挤压造粒机中造粒，经挤压造粒机压制后上述原料制成圆柱形复肥颗粒，上述复肥颗粒长2.0-4.0cm，直径大小为0.4-0.6cm；

s5，冷却干燥步骤，将造粒步骤制得的复肥颗粒放置到冷却滚筒中进行风冷干燥，冷却至室温，含水量少于16%，筛去颗粒度大小不合规格的粉末碎屑，筛选出复肥颗粒成品；

s6，成品抽检步骤，抽检设定重量比例的复肥颗粒，检测复肥成品的颗粒度大小、各原料混合比例、含水量，登记造册，若各项指标均处于设定范围内，则成品包装入库，否则判定为不合格成品，返回上述细粉碎步骤。

在步骤s1中，畜禽类粪便包括鸡粪和鸭粪，秸秆类配料主要为小麦秸秆、水稻秸秆以及玉米秸秆，特定实施例中还包括木屑以及废菌苞料，在步骤s1中筛除畜禽类粪便以及秸秆类配料中的大颗粒杂质，如石块、塑料带，金属块等。在步骤s2中，为了加速堆肥发酵的速度，特定实施例中，可在原料中添加一些速腐剂和/或腐殖酸，优选的，本实施例中采用自然堆肥发酵，充分利用原料中存有的微生物进行发酵，发酵过程中采用翻堆的方式控制发酵的温度。55℃-60℃为高温堆肥的最佳温度，可杀灭大多数病原微生物（各类有害菌）和各种虫卵及杂草种子，达到无害化要求。上述步骤s3中主要由细粉碎机研磨原料，使得原料最终呈现为粉末状，在研磨过程中会散失掉部分水分。按照设定的顺序加入氮磷钾肥，在特定实施例中，会根据不同的作物需求加入一些微量元素，如锌、硼、锰、硫、镁、铁等。

进一步详述的，原料发酵步骤中，原料有机质含量控制为50-70%，原料中总体碳、氮比控制为30-35:1，发酵腐熟后碳、氮比控制为15-20:1。

为了可以使得挤压造粒后的复肥颗粒中含有部分即时性肥料，满足作物的前期生长需求，在细粉碎步骤中，钾肥包括硫酸钾、硝酸钾、氯化钾中的任意一种；磷肥包括磷酸二氢铵和/或磷酸氢二铵。氮肥包括尿素、硫酸铵、氯化铵，三者重量份数比为1：1：2。上述氮肥、磷肥、钾肥三者重量份数比为8：1：2。上述三种肥料的添加顺序依次为钾肥、氮肥、磷肥，待前一肥料混合均匀后加入后一肥料进行搅拌混合。

为了使得细粉碎后的原料粉末颗粒能够被更好的挤压造粒到一起，复肥颗粒后期不易松散，在对原料进行压制前还对原料粉末进行了湿化处理，目的在于增强原料粉末的黏附性，省去化学黏附剂的使用，降低肥料的毒性。

具体而言，对于造粒步骤，依次包括：

s41，设置造粒模板2，结合图2所示，造粒模板2呈圆盘状且平行于其轴向开设造粒通道21，上述造粒通道21原料进料口的一段呈漏斗状设置；造粒通道21远离进料口的一段呈圆柱形设置，造粒模板2位于造粒通道21进料口一侧设置用于将原料压入到造粒通道21的压辊22，上述压辊22的外壁与造粒模板2抵接，压辊22的数量为3根且绕造粒模板2的轴向呈旋转对称设置；造粒模板2位于造粒通道21出料口一侧设置切刀23，用于切断由造粒通道21出料口输出的呈长条状的肥料，上述切刀23绕造粒模板2轴向转动设置，其中，造粒通道21进料口的开口面积与出料口的开口面积大小之比为3-5:1，造粒通道21的直径大小为0.4-0.6cm，切刀23与压辊22由外部驱动设备同步或异步驱动转动，造粒通道21进料口的进料速度与切刀23的转动角速度之间的比值控制为ω/v=2π/l，其中l为肥料长度；

s42，设置密封及负压设备3，利用塑料软膜5隔绝外部环境与挤压造粒机及其附属传送带，塑料软膜5与挤压造粒机及其附属传送带之间形成负压空腔4，负压设备3与上述负压空腔4相连通，吸除负压空腔4中的废气；

s43，原料造粒，利用洒布装置将细粉碎并且混合后的原料均匀连续洒布在造粒模板2位于造粒通道21进料口一侧，开启驱动设备驱动压辊22将原料连续压入到造粒通道21中，压制完成后的肥料颗粒由造粒通道21出料口排出并由切刀23切断，形成有机专用复肥颗粒。

基于上述设计，调节压辊22与切刀23的角速度，便可以控制复肥颗粒的长度，优选的，在本实施例中压辊22的数量为3根，相应的进料速度与切刀23的转动角速度之间的比值控制为ω/v=2π/3l。通过更换造粒模板2，可以实现复肥颗粒压实度的调节，十分方便。通过合理地设置造粒通道21的大小形状，使得原料经过挤压的时间变长，调节造粒通道21进料口与出料口之间的面积比，控制复肥颗粒的硬度。通过设置密封及负压设备3，避免在挤压造粒过程中异味与水汽的外散。

对于上述湿化处理，即加湿步骤，结合图3作进一步的说明，具体如下：

s411，设置加湿组件1，包括第一传送带11与第二传送带12，第一传送带11的入料端与细粉碎设备的物料输出口相连通，第二传送带12的入料端设置于第一传送带11的出料端的正下方且二者的送料面相互平行设置，第二传送带12的出料端与洒布装置的入料口相连通，在第一传送带11与第二传送带12物料转场处罩设有雾化室13，第一传送带11与第二传送带12的一端均伸入到雾化室13中，雾化室13的顶壁与侧壁上设置有雾化喷头14，雾化喷头14与雾化室13外部的输水管15相连通；

s412，待造粒原料加湿，将经过细粉碎的原料利用第一传送带11传输到第二传送带12上，控制第一传送带11与第二传送带12之间的垂直高度以及雾化室13中的湿度，细粉碎后的原料有第一传送带11下落至第二传送带12的过程中，原料表面吸附雾化室13空气中的雾化水滴，而后下落至第二传送带12上并传输至洒布装置中。

在挤压造粒工序前将细粉碎后的原料粉末通过雾化室13，由于雾化室13中有许多汽态的水滴，上述水滴会吸附在原料粉末上，并且由于雾化室13内的水汽分布较为均匀，使得原料颗粒表面能够较为平均地吸收到水分，经上述工序后，待挤压造粒的原料粉末整体含水量提升至30-35%左右，且由于雾化水汽的均匀附着，可以避免原料粉末结块，使得挤压造粒步骤中原料更容易被压制成型，粉末与粉末之间的黏结更为紧密稳定，也可以在一定程度上避免复肥颗粒中水分含量分布的不均衡。如图3所示，上述雾化室13中的雾化喷头14呈多向设置以保证雾化后的水汽均匀充满雾化室13。在第一传送带11上的原料进入到雾化室13中后，还设置有一个振动筛16，主要用于将进入到雾化室13中的原料振动均匀而后再落到第二传送带12上，有利于水分均匀附着到原料颗粒的表面。

对于目前一些呈颗粒状的生物有机肥，最大的缺陷在于颗粒肥自身容易松散，松散后的有机肥会很快的将肥效施放到土壤中，达不到长久有效、稳定输出肥力的效果。本发明中，为避免上述问题的出现，在挤压造粒工艺中，如图4所示，造粒通道21中沿其轴向设置吸水管24，吸水管24的直径不大于造粒通道21直径的1/3，吸水管24的侧壁上设置有透水孔28，透水孔28的直径小于原料的颗粒度大小，用以防止原料颗粒穿过透水孔28。

吸水管24由造粒通道21的进料口伸入到造粒通道21呈圆柱形的一段内，吸水管24远离造粒通道21进料口的一端呈密封设置且距离造粒通道21出料口的距离值不小于造粒通道21整体长度的1/3，优选比值为1/4，因为吸水管24的直径过大，会导致复肥颗粒中空，不利于造粒通道21中原料的挤压造粒进程，而吸水管24过小，又不利于位于颗粒中心处的水分排出。

相对应的，吸水管24的开口一端连通设置有将透入到吸水管24中的水汽排出吸水管24的吸水装置。

上述方案的主要目的在于：吸水管24的存在并不会影响原料的挤压造粒过程，挤压造粒过程中的原料受到挤压，贴合于吸水管24表面的水分会渗透到吸水管24内，由此使得吸水管24吸收掉复肥颗粒轴向上的水分，使得复肥颗粒的中部较表层更为干燥。当复肥颗粒在运输过程中，其表层水分会发生自然的蒸发散失，导致表层出现裂痕，而复肥颗粒内部水分的存在，会使得复肥颗粒的中部继续存在膨胀，上述膨胀引起的轻微形变与上述蒸发裂纹相互作用，使得复肥颗粒在后期存储转运过程中容易出现碎裂，最终导致复肥颗粒达不到稳定、长久输出肥力这一目的。上述吸水管24吸除复肥颗粒轴向上的水分后，其表层的水分部分会继续往里渗透，部分会蒸发散失，但是整体上会使得复肥颗粒的含水量更为均匀，表里如一，施放到土壤中后能够长久稳定的供肥。

详述的，吸水装置包括与吸水管24开口一端套接的吸气软管26以及与吸气软管26相连通的吸气设备。吸水管24由高强度的不锈钢制成且其外壁与造粒通道21之间设置有支撑片27，支撑片27的数量为多个且均绕吸水管24的轴向呈旋转对称设置，支撑片27的宽度方向与吸水管24的轴向平行以不影响挤压造粒的进程。利用上述技术方案，可以将由原料挤压造粒过程中析出或是压出的水分透入到吸水管24中，而后利用吸气设备（如气泵等）将上述水汽吸走，从而有效降低复肥颗粒内部的水分含量。由于吸气软管26不具有固定吸水管24的作用，通过设置支撑片27，可以对吸水管24进行固定，防止其在原料挤压造粒过程中发生形变。在挤压造粒机工作一段时间后，停止原料的洒布，气泵由排气模式切换到吹气模式，利用气流还可以对造粒通道21进行清洁，同时利用上述气流将堵塞在吸气管透气孔中的杂质吹走，保证透水孔28的畅通，方便后期利用。

本发明的工作原理及有益效果如下：

从原料配比上，有机肥与无机肥料融合到一起，综合了有机肥与无机肥的优点，二者结合使得肥料具有缓、急相济，均衡稳定的特点，使肥料达到缓、稳、久的作用，达到平衡、高效的供肥目的。由于配方中含有大量的有机质，还有微量的锌、硼等微量元素，使得本工艺制作出的复肥颗粒能够有效改善土壤的理化和生物性状，增强土壤自身的肥效。通过在制作工艺中精准地控制各个步骤复肥颗粒中的含水量，使得复肥颗粒能够黏附的更为紧密，生产出的复肥颗粒后期也不易发生松散，施放到土壤中后能够保证缓效释放，对农作物长久稳定地供肥。另外，施用方便，用施肥机作基肥只需要进行一次性全耕层使用，可减轻劳动强度，减少人工使用成本。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。