本发明涉及一种加气混凝土板的生产工艺的改进，具体地说是一种掺用大理石锯泥生产的加气混凝土板及其制造方法。
背景技术：
蒸压加气混凝土板的生产方法是：以石灰、水泥为钙质材料，以石英砂或粉煤灰为硅质材料粉磨制浆，按一定的配合比例配料，加适量的铝粉膏为发气剂搅拌浇注，置入经防腐处理的钢筋网笼，在40—50℃的静养室静养3—5h，具有一定硬度后，坯体切割成型入蒸压釜，由低温低压逐渐升压至1.2mpa,在此条件下，保压10h至蒸压加气混凝土板水化反应完全后，制得蒸压加气混凝土板，它是具有一定干密度和强度的轻质保温建材产品。传统的蒸压加气混凝土板的生产方法的不足之处在于：在出釜时易产生裂纹，生产粉磨石英砂时，电能消耗大，球耗高，粉磨噪音大，难以到国家能耗限额验收指标。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种掺用大理石锯泥废弃物，实现废料回收利用，发展循环经济，改善粉磨控制参数，降低生产成本的掺用大理石锯泥生产的加气混凝土板。
为了达到以上目的，本发明所采用的技术方案是：该一种掺用大理石锯泥生产的加气混凝土板，其特征在于：它包括以下原料按质量比混合，加水搅拌浇注制成：生石灰粉：11.5%—18%，水泥：10.9%—18.4%，石膏：3%—5%，石英砂：44%—57%，大理石锯泥：10%—22%，铝粉膏：0.1%，水料比为：（0.58—0.60）:1。
所述的生石灰粉为有效钙含量≧65%，mgo含量≦3.0%，中速的生石灰粉。
所述的水泥为p.o4.25级水泥。
所述的石膏为so3含量≧35%的粉状石膏。
所述的石英砂为含泥量≦8%、sio2≧85%的石英砂。
所述的铝粉膏为固体份含量≧66%的b05级铝粉膏。
所述的大理石锯泥为大理石加工厂的粉尘回收物。
上述一种掺用大理石锯泥生产的加气混凝土板的制造方法，其特征在于：
（一）、备料：
按以下原材料的质量百分比进行备料：生石灰粉：11.5%—18%，水泥：10.9%—18.4%，石膏：3%—5%，石英砂：44%—57%，大理石锯泥：10%—22%，铝粉膏：0.1%；其中石英砂和大理石锯泥都是干燥后的质量百分比，实际应用中，根据实际购入的石英砂和大理石锯泥原料进行水分检测，测定含水率，即可换算出干燥的石英砂和大理石锯泥用量和含水量；
（二）、料浆的粉磨制备：
将石英砂、大理石锯泥和水送入磨机内粉磨，当料浆的比重达到1.58—1.62千克/升，0.045mm筛余达到48—50%，料浆扩散度38±2cm时，出浆到储料罐，搅匀取样测定其水分、扩散度后备用；
（三）、浇注物料的配料及制作坯体：
先将网笼置于模箱内；把生石灰粉、水泥、石膏与步骤（二）中制得的料浆和水混合搅拌均匀后，加热，当温度达38—40℃时，通过自动铝粉机加入铝粉膏，再搅拌30秒后，卸出注入模箱内；将模箱移入40—50℃的静养室中静养发气3—5h，发气结束后，坯体硬度达到400—500hr时，将坯体提出模箱，以备坯体切割；
（四）、坯体的蒸压养护：
将坯体按尺寸要求进行切割，切割后的坯体放入蒸压釜；缓慢抽真空，使釜压降至-0.06mpa至-0.04mpa；再缓慢导入0.30mpa以下的低压蒸汽冲洗，持续55—60分钟，当釜压达到0.15mpa，进行第一次釜底排水；继续缓慢升压，持续30分钟，釜压达到0.30mpa，进行第二次釜底排水；继续缓慢升压，持续30分钟，釜压达到0.50mpa，进行第三次釜底排水；再用1.2—1.3mpa的饱和蒸汽升压，持续30分钟，升压至1.15mpa，升温至180℃，在此压力下，恒压400—480分钟，使水化产物充分反应；待恒压蒸养完成后，将釜内蒸汽缓慢排出，蒸汽排放完毕后，打开釜门，使坯体在釜内缓慢降温20分钟后，出釜制得加气混凝土板。
本发明的有益效果在于：改善了料浆颗粒级配性能，粉磨时的噪音降低了18db左右，料浆流动性好，提高了坯体透气性，产品晶体发育良好，干燥收缩值降至0.40mm/m以下，改善了产品出釜时的裂纹参数，抗压强度比原来提高0.6mpa以上，产品质量稳定。
具体实施方式
实施例1：
该一种掺用大理石锯泥生产的加气混凝土板，其特征在于：它包括以下原料按质量比混合，加水搅拌浇注制成：生石灰粉：18%，水泥：10.9%，石膏：5%，石英砂：44%，大理石锯泥：22%，铝粉膏：0.1%，其水料比在（0.58—0.60）:1。
所述的生石灰粉为有效钙含量≧65%，mgo含量≦3.0%，中速的生石灰粉；所述的水泥为p.o4.25级水泥；所述的石膏为so3含量≧35%的粉状石膏；所述的石英砂为含泥量≦8%、sio2≧85%的石英砂；所述的铝粉膏为固体份含量≧66%的b05级铝粉膏；所述的大理石锯泥为大理石加工厂的粉尘回收物。
上述掺用大理石锯泥生产的加气混凝土板的制造方法，其特征在于：
（一）、备料：
按以下原材料的质量百分比进行备料：生石灰粉：18%，水泥：10.9%，石膏：5%，石英砂：44%，大理石锯泥：22%，铝粉膏：0.1%；其中石英砂和大理石锯泥都是干燥后的质量百分比，实际应用中，根据实际料场的石英砂和大理石锯泥原料进行水分检测，测定含水率，即可换算出干燥的石英砂和大理石锯泥的用量和含水量；
（二）、料浆的粉磨制备：
将石英砂、大理石锯泥和水送入磨机内粉磨，当料浆的比重达到1.58—1.62千克/升，0.045mm筛余达到48—50%，料浆扩散度38±2cm时，出浆到储料罐，搅匀取样测定其水分、扩散度后备用；入磨的石英砂、大理石锯泥和水的投入量与出料量保持均衡，测得磨机噪音降低24db左右；
（三）、浇注物料的配料及制作坯体：
先将网笼置于模箱内；把生石灰粉、水泥、石膏与步骤（二）中制得的料浆和水混合搅拌均匀后，加热，当温度达38—40℃时，通过自动铝粉机加入铝粉膏，再搅拌30秒后，卸出注入模箱内；将模箱移入40—50℃的静养室中静养发气3—5h，发气结束后，坯体硬度达到400—500hr时，将坯体提出模箱，以备坯体切割；
（四）、坯体的蒸压养护：
将坯体按尺寸要求进行切割，切割后的坯体放入蒸压釜；缓慢抽真空，使釜压降至-0.06mpa至-0.04mpa；再缓慢导入0.30mpa以下的低压蒸汽冲洗，持续55—60分钟，当釜压达到0.15mpa，进行第一次釜底排水；继续缓慢升压，持续30分钟，釜压达到0.30mpa，进行第二次釜底排水；继续缓慢升压，持续30分钟，釜压达到0.50mpa，进行第三次釜底排水；再用1.2—1.3mpa的饱和蒸汽升压，持续30分钟，升压至1.15mpa，升温至180℃，在此压力下，恒压400—480分钟，使水化产物充分反应；待恒压蒸养完成后，将釜内蒸汽缓慢排出，蒸汽排放完毕后，打开釜门，使坯体在釜内缓慢降温20分钟后，出釜制得加气混凝土板。
经检测：产品出釜强度4.0mpa，成品强度4.8mpa，干密度514kg/m3，干燥收缩值：0.36mm/m，抗冻性：冻后强度4.2mpa，质量损失3.0%，检测值符合蒸压加气混凝土板标准（gb15762-2008）中a3.5b05质量要求。
实施例2：
该一种掺用大理石锯泥生产的加气混凝土板，其特征在于：它包括以下原料按质量比混合，加水搅拌浇注制成：生石灰粉：18%，水泥：10.9%，石膏：5%，石英砂：50%，大理石锯泥：16%，铝粉膏：0.1%，其水料比为：（0.58—0.60）:1。
所述的生石灰粉为有效钙含量≧65%，mgo含量≦3.0%，中速的生石灰粉；所述的水泥为p.o4.25级水泥；所述的石膏为so3含量≧35%的粉状石膏；所述的石英砂为含泥量≦8%、sio2≧85%的石英砂；所述的铝粉膏为固体份含量≧66%的b05级铝粉膏；所述的大理石锯泥为大理石加工厂的粉尘回收物。
上述掺用大理石锯泥生产的加气混凝土板的制造方法，其特征在于：
（一）、备料：
按以下原材料的质量百分比进行备料：生石灰粉：18%，水泥：10.9%，石膏：5%，石英砂：50%，大理石锯泥：16%，铝粉膏：0.1%；其中石英砂和大理石锯泥都是干燥后的质量百分比，实际应用中，根据实际料场的石英砂和大理石锯泥原料进行水分检测，测定含水率，即可换算出干燥的石英砂和大理石锯泥用量和含水量；
（二）、料浆的粉磨制备：
将石英砂、大理石锯泥和水送入磨机内粉磨，当料浆的比重达到1.58—1.62千克/升，0.045mm筛余达到48—50%，料浆扩散度38±2cm时，出浆到储料罐，搅匀取样测定其水分、扩散度后备用；入磨的石英砂、大理石锯泥和水的投入量与出料量保持均衡，测得磨机噪音降低21db左右；
（三）、浇注物料的配料及制作坯体：
先将网笼置于模箱内；把生石灰粉、水泥、石膏与步骤（二）中制得的料浆和水混合搅拌均匀后，加热，当温度达38—40℃时，通过自动铝粉机加入铝粉膏，再搅拌30秒后，卸出注入模箱内；将模箱移入40—50℃的静养室中静养发气3—5h，发气结束后，坯体硬度达到400—500hr时，将坯体提出模箱，以备坯体切割；
（四）、坯体的蒸压养护：
将坯体按尺寸要求进行切割，切割后的坯体放入蒸压釜；缓慢抽真空，使釜压降至-0.06mpa至-0.04mpa；再缓慢导入0.30mpa以下的低压蒸汽冲洗，持续55—60分钟，当釜压达到0.15mpa，进行第一次釜底排水；继续缓慢升压，持续30分钟，釜压达到0.30mpa，进行第二次釜底排水；继续缓慢升压，持续30分钟，釜压达到0.50mpa，进行第三次釜底排水；再用1.2—1.3mpa的饱和蒸汽升压，持续30分钟，升压至1.15mpa，升温至180℃，在此压力下，恒压400—480分钟，使水化产物充分反应；待恒压蒸养完成后，将釜内蒸汽缓慢排出，蒸汽排放完毕后，打开釜门，使坯体在釜内缓慢降温20分钟后，出釜制得加气混凝土板。
经检测：产品出釜强度3.85mpa，成品强度4.6mpa，干密度515kg/m3，干燥收缩值：0.36mm/m，抗冻性：冻后强度4.05mpa，质量损失3.0%，检测值符合蒸压加气混凝土板标准（gb15762-2008）中a3.5b05质量要求。
实施例3：
该一种掺用大理石锯泥生产的加气混凝土板，其特征在于：它包括以下原料按质量比混合，加水搅拌浇注制成：生石灰粉：18%，水泥：10.9%，石膏：5%，石英砂：56%，大理石锯泥：10%，铝粉膏：0.1%，其水料比在（0.58—0.60）:1。
所述的生石灰粉为有效钙含量≧65%，mgo含量≦3.0%，中速的生石灰粉；所述的水泥为p.o4.25级水泥；所述的石膏为so3含量≧35%的粉状石膏；所述的石英砂为含泥量≦8%、sio2≧85%的石英砂；所述的铝粉膏为固体份含量≧66%的b05级铝粉膏；所述的大理石锯泥为大理石加工厂的粉尘回收物。
上述掺用大理石锯泥生产的加气混凝土板的制造方法，其特征在于：
（一）、备料：
按以下原材料的质量百分比进行备料：生石灰粉：18%，水泥：10.9%，石膏：5%，石英砂：56%，大理石锯泥：10%，铝粉膏：0.1%；其中石英砂和大理石锯泥都是干燥后的质量百分比，实际应用中，根据实际料场的石英砂和大理石锯泥原料进行水分检测，测定含水率，即可换算出干燥的石英砂和大理石锯泥用量和含水量；
（二）、料浆的粉磨制备：
将石英砂、大理石锯泥和水送入磨机内粉磨，当料浆的比重达到1.58—1.62千克/升，0.045mm筛余达到48—50%，料浆扩散度38±2cm时，出浆到储料罐，搅匀取样测定其水分、扩散度后备用；入磨的石英砂、大理石锯泥和水的投入量与出料量保持均衡，测得磨机噪音降低21db左右；
（三）、浇注物料的配料及制作坯体：
先将网笼置于模箱内；把生石灰粉、水泥、石膏与步骤（二）中制得的料浆和水混合搅拌均匀后，加热，当温度达38—40℃时，通过自动铝粉机加入铝粉膏，再搅拌30秒后，卸出注入模箱内；将模箱移入40—50℃的静养室中静养发气3—5h，发气结束后，坯体硬度达到400—500hr时，将坯体提出模箱，以备坯体切割；
（四）、坯体的蒸压养护：
将坯体按尺寸要求进行切割，切割后的坯体放入蒸压釜；缓慢抽真空，使釜压降至-0.06mpa至-0.04mpa；再缓慢导入0.30mpa以下的低压蒸汽冲洗，持续55—60分钟，当釜压达到0.15mpa，进行第一次釜底排水；继续缓慢升压，持续30分钟，釜压达到0.30mpa，进行第二次釜底排水；继续缓慢升压，持续30分钟，釜压达到0.50mpa，进行第三次釜底排水；再用1.2—1.3mpa的饱和蒸汽升压，持续30分钟，升压至1.15mpa，升温至180℃，在此压力下，恒压400—480分钟，使水化产物充分反应；待恒压蒸养完成后，将釜内蒸汽缓慢排出，蒸汽排放完毕后，打开釜门，使坯体在釜内缓慢降温20分钟后，出釜制得加气混凝土板。
经检测：产品出釜强度3.65mpa，成品强度4.0mpa，干密度509kg/m3，干燥收缩值：0.35mm/m，抗冻性：冻后强度3.85mpa，质量损失3.2%，检测值符合蒸压加气混凝土板标准（gb15762-2008）中a3.5b05质量要求。
实施例4：
该一种掺用大理石锯泥生产的加气混凝土板，其特征在于：它包括以下原料按质量比混合，加水搅拌浇注制成：生石灰粉：14.5%，水泥：14.4%，石膏：4%，石英砂：57%，大理石锯泥：10%，铝粉膏：0.1%，其水料比在（0.58—0.60）:1。
所述的生石灰粉为有效钙含量≧65%，mgo含量≦3.0%，中速的生石灰粉；所述的水泥为p.o4.25级水泥；所述的石膏为so3含量≧35%的粉状石膏；所述的石英砂为含泥量≦8%、sio2≧85%的石英砂；所述的铝粉膏为固体份含量≧66%的b05级铝粉膏；所述的大理石锯泥为大理石加工厂的粉尘回收物。
上述掺用大理石锯泥生产的加气混凝土板的制造方法，其特征在于：
（一）、备料：
按以下原材料的质量百分比进行备料：生石灰粉：14.5%，水泥：14.4%，石膏：4%，石英砂：57%，大理石锯泥：10%，铝粉膏：0.1%；其中石英砂和大理石锯泥都是干燥后的质量百分比，实际应用中，根据实际料场的石英砂和大理石锯泥原料进行水分检测，测定含水率，即可换算出干燥的石英砂和大理石锯泥用量和含水量；
（二）、料浆的粉磨制备：
将石英砂、大理石锯泥和水送入磨机内粉磨，当料浆的比重达到1.58—1.62千克/升，0.045mm筛余达到48—50%，料浆扩散度38±2cm时，出浆到储料罐，搅匀取样测定其水分、扩散度后备用；入磨的石英砂、大理石锯泥和水的投入量与出料量保持均衡，测得磨机噪音降低18db左右；
（三）、浇注物料的配料及制作坯体：
先将网笼置于模箱内；把生石灰粉、水泥、石膏与步骤（二）中制得的料浆和水混合搅拌均匀后，加热，当温度达38—40℃时，通过自动铝粉机加入铝粉膏，再搅拌30秒后，卸出注入模箱内；将模箱移入40—50℃的静养室中静养发气3—5h，发气结束后，坯体硬度达到400—500hr时，将坯体提出模箱，以备坯体切割；
（四）、坯体的蒸压养护：
将坯体按尺寸要求进行切割，切割后的坯体放入蒸压釜；缓慢抽真空，使釜压降至-0.06mpa至-0.04mpa；再缓慢导入0.30mpa以下的低压蒸汽冲洗，持续55—60分钟，当釜压达到0.15mpa，进行第一次釜底排水；继续缓慢升压，持续30分钟，釜压达到0.30mpa，进行第二次釜底排水；继续缓慢升压，持续30分钟，釜压达到0.50mpa，进行第三次釜底排水；再用1.2—1.3mpa的饱和蒸汽升压，持续30分钟，升压至1.15mpa，升温至180℃，在此压力下，恒压400—480分钟，使水化产物充分反应；待恒压蒸养完成后，将釜内蒸汽缓慢排出，蒸汽排放完毕后，打开釜门，使坯体在釜内缓慢降温20分钟后，出釜制得加气混凝土板。
经检测：产品出釜强度3.45mpa，成品强度3.85mpa，干密度512kg/m3，干燥收缩值：0.35mm/m，抗冻性：冻后强度3.55mpa，质量损失2.8%，检测值符合蒸压加气混凝土板标准（gb15762-2008）中a3.5b05质量要求。
实施例5：
该一种掺用大理石锯泥生产的加气混凝土板，其特征在于：它包括以下原料按质量比混合，加水搅拌浇注制成：生石灰粉：14.5%，水泥：14.4%，石膏：4%，石英砂：45%，大理石锯泥：22%，铝粉膏：0.1%，其水料比在：（0.58—0.60）:1。
所述的生石灰粉为有效钙含量≧65%，mgo含量≦3.0%，中速的生石灰粉；所述的水泥为p.o4.25级水泥；所述的石膏为so3含量≧35%的粉状石膏；所述的石英砂为含泥量≦8%、sio2≧85%的石英砂；所述的铝粉膏为固体份含量≧66%的b05级铝粉膏；所述的大理石锯泥为大理石加工厂的粉尘回收物。
上述掺用大理石锯泥生产的加气混凝土板的制造方法，其特征在于：
（一）、备料：
按以下原材料的质量百分比进行备料：生石灰粉：14.5%，水泥：14.4%，石膏：4%，石英砂：45%，大理石锯泥：22%，铝粉膏：0.1%；其中石英砂和大理石锯泥都是干燥后的质量百分比，实际应用中，根据实际料场的石英砂和大理石锯泥原料进行水分检测，测定含水率，即可换算出干燥的石英砂和大理石锯泥用量和含水量；
（二）、料浆的粉磨制备：
将石英砂、大理石锯泥和水送入磨机内粉磨，当料浆的比重达到1.58—1.62千克/升，0.045mm筛余达到48—50%，料浆扩散度38±2cm时，出浆到储料罐，搅匀取样测定其水分、扩散度后备用；入磨的石英砂、大理石锯泥和水的投入量与出料量保持均衡，测得磨机噪音降低24db左右；
（三）、浇注物料的配料及制作坯体：
先将网笼置于模箱内；把生石灰粉、水泥、石膏与步骤（二）中制得的料浆和水混合搅拌均匀后，加热，当温度达38—40℃时，通过自动铝粉机加入铝粉膏，再搅拌30秒后，卸出注入模箱内；将模箱移入40—50℃的静养室中静养发气3—5h，发气结束后，坯体硬度达到400—500hr时，将坯体提出模箱，以备坯体切割；
（四）、坯体的蒸压养护：
将坯体按尺寸要求进行切割，切割后的坯体放入蒸压釜；缓慢抽真空，使釜压降至-0.06mpa至-0.04mpa；再缓慢导入0.30mpa以下的低压蒸汽冲洗，持续55—60分钟，当釜压达到0.15mpa，进行第一次釜底排水；继续缓慢升压，持续30分钟，釜压达到0.30mpa，进行第二次釜底排水；继续缓慢升压，持续30分钟，釜压达到0.50mpa，进行第三次釜底排水；再用1.2—1.3mpa的饱和蒸汽升压，持续30分钟，升压至1.15mpa，升温至180℃，在此压力下，恒压400—480分钟，使水化产物充分反应；待恒压蒸养完成后，将釜内蒸汽缓慢排出，蒸汽排放完毕后，打开釜门，使坯体在釜内缓慢降温20分钟后，出釜制得加气混凝土板。
经检测：产品出釜强度4.05mpa，成品强度4.65mpa，干密度516kg/m3，干燥收缩值：0.38mm/m，抗冻性：冻后强度4.35mpa，质量损失3.0%，检测值符合蒸压加气混凝土板标准（gb15762-2008）中a3.5b05质量要求。
实施例6：
该一种掺用大理石锯泥生产的加气混凝土板，其特征在于：它包括以下原料按质量比混合，加水搅拌浇注制成：生石灰粉：11.5%，水泥：18.4%，石膏：3%，石英砂：57%，大理石锯泥：10%，铝粉膏：0.1%，其水料比在（0.58—0.60）:1。
所述的生石灰粉为有效钙含量≧65%，mgo含量≦3.0%，中速的生石灰粉；所述的水泥为p.o4.25级水泥；所述的石膏为so3含量≧35%的粉状石膏；所述的石英砂为含泥量≦8%、sio2≧85%的石英砂；所述的铝粉膏为固体份含量≧66%的b05级铝粉膏；所述的大理石锯泥为大理石加工厂的粉尘回收物。
上述掺用大理石锯泥生产的加气混凝土板的制造方法，其特征在于：
（一）、备料：
按以下原材料的质量百分比进行备料：生石灰粉：11.5%，水泥：18.4%，石膏：3%，石英砂：57%，大理石锯泥：10%，铝粉膏：0.1%；其中石英砂和大理石锯泥都是干燥后的质量百分比，实际应用中，根据实际料场的石英砂和大理石锯泥原料进行水分检测，测定含水率，即可换算出干燥的石英砂和大理石锯泥用量和含水量；
（二）、料浆的粉磨制备：
将石英砂、大理石锯泥和水送入磨机内粉磨，当料浆的比重达到1.58—1.62千克/升，0.045mm筛余达到48—50%，料浆扩散度38±2cm时，出浆到储料罐，搅匀取样测定其水分、扩散度后备用；入磨的石英砂、大理石锯泥和水的投入量与出料量保持均衡，测得磨机噪音降低18db左右；
（三）、浇注物料的配料及制作坯体：
先将网笼置于模箱内；把生石灰粉、水泥、石膏与步骤（二）中制得的料浆和水混合搅拌均匀后，加热，当温度达38—40℃时，通过自动铝粉机加入铝粉膏，再搅拌30秒后，卸出注入模箱内；将模箱移入40—50℃的静养室中静养发气3—5h，发气结束后，坯体硬度达到400—500hr时，将坯体提出模箱，以备坯体切割；
（四）、坯体的蒸压养护：
将坯体按尺寸要求进行切割，切割后的坯体放入蒸压釜；缓慢抽真空，使釜压降至-0.06mpa至-0.04mpa；再缓慢导入0.30mpa以下的低压蒸汽冲洗，持续55—60分钟，当釜压达到0.15mpa，进行第一次釜底排水；继续缓慢升压，持续30分钟，釜压达到0.30mpa，进行第二次釜底排水；继续缓慢升压，持续30分钟，釜压达到0.50mpa，进行第三次釜底排水；再用1.2—1.3mpa的饱和蒸汽升压，持续30分钟，升压至1.15mpa，升温至180℃，在此压力下，恒压400—480分钟，使水化产物充分反应；待恒压蒸养完成后，将釜内蒸汽缓慢排出，蒸汽排放完毕后，打开釜门，使坯体在釜内缓慢降温20分钟后，出釜制得加气混凝土板。
经检测：产品出釜强度3.95mpa，成品强度4.25mpa，干密度511kg/m3，干燥收缩值：0.36mm/m，抗冻性：冻后强度4.05mpa，质量损失3.0%，检测值符合蒸压加气混凝土板标准（gb15762-2008）中a3.5b05质量要求。
实施例7：
该一种掺用大理石锯泥生产的加气混凝土板，其特征在于：它包括以下原料按质量比混合，加水搅拌浇注制成：生石灰粉：11.5%，水泥：18.4%，石膏：3%，石英砂：45%，大理石锯泥：22%，铝粉膏：0.1%，其水料比在在（0.58—0.60）:1。
所述的生石灰粉为有效钙含量≧65%，mgo含量≦3.0%，中速的生石灰粉；所述的水泥为p.o4.25级水泥；所述的石膏为so3含量≧35%的粉状石膏；所述的石英砂为含泥量≦8%、sio2≧85%的石英砂；所述的铝粉膏为固体份含量≧66%的b05级铝粉膏；所述的大理石锯泥为大理石加工厂的粉尘回收物。
上述掺用大理石锯泥生产的加气混凝土板的制造方法，其特征在于：
（一）、备料：
按以下原材料的质量百分比进行备料：生石灰粉：11.5%，水泥：18.4%，石膏：3%，石英砂：45%，大理石锯泥：22%，铝粉膏：0.1%；其中石英砂和大理石锯泥都是干燥后的质量百分比，实际应用中，根据实际料场的石英砂和大理石锯泥原料进行水分检测，测定含水率，即可换算出干燥的石英砂和大理石锯泥用量和含水量；
（二）、料浆的粉磨制备：
将石英砂、大理石锯泥和水送入磨机内粉磨，当料浆的比重达到1.58—1.62千克/升，0.045mm筛余达到48—50%，料浆扩散度38±2cm时，出浆到储料罐，搅匀取样测定其水分、扩散度后备用；入磨的石英砂、大理石锯泥和水的投入量与出料量保持均衡，测得磨机噪音降低24db左右；
（三）、浇注物料的配料及制作坯体：
先将网笼置于模箱内；把生石灰粉、水泥、石膏与步骤（二）中制得的料浆和水混合搅拌均匀后，加热，当温度达38—40℃时，通过自动铝粉机加入铝粉膏，再搅拌30秒后，卸出注入模箱内；将模箱移入40—50℃的静养室中静养发气3—5h，发气结束后，坯体硬度达到400—500hr时，将坯体提出模箱，以备坯体切割；
（四）、坯体的蒸压养护：
将坯体按尺寸要求进行切割，切割后的坯体放入蒸压釜；缓慢抽真空，使釜压降至-0.06mpa至-0.04mpa；再缓慢导入0.30mpa以下的低压蒸汽冲洗，持续55—60分钟，当釜压达到0.15mpa，进行第一次釜底排水；继续缓慢升压，持续30分钟，釜压达到0.30mpa，进行第二次釜底排水；继续缓慢升压，持续30分钟，釜压达到0.50mpa，进行第三次釜底排水；再用1.2—1.3mpa的饱和蒸汽升压，持续30分钟，升压至1.15mpa，升温至180℃，在此压力下，恒压400—480分钟，使水化产物充分反应；待恒压蒸养完成后，将釜内蒸汽缓慢排出，蒸汽排放完毕后，打开釜门，使坯体在釜内缓慢降温20分钟后，出釜制得加气混凝土板。
经检测：产品出釜强度4.2mpa，成品强度4.85mpa，干密度515kg/m3，干燥收缩值：0.39mm/m，抗冻性：冻后强度4.55mpa，质量损失3.1%，检测值符合蒸压加气混凝土板标准（gb15762-2008）中a3.5b05质量要求。