本实用新型涉及一种玻璃模具，特别是涉及一种平开式顶开模具。
背景技术：
现有的玻璃模具通常采用对开的半模结构，开模方向垂直于分模面，能满足大多数玻璃制品的生产需求。但是对开式的模具结构在遇到角度过大的花纹时，由于对开模具平行移动，容易对花纹产生摩擦，对表面造成损伤，难以完美成型。通过对花纹位置的分隔，由单独的模具组件进行花纹成型，虽然可以满足成品质量要求，但是开模步骤变得繁琐。原先直接分离两个半模的步骤改加为先分离半模，后分离花纹成型模的步骤，增加了工艺步骤，将降低生产效率。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供了一种平开式顶开模具，解决大角度的花纹成型开模问题。
本实用新型技术方案如下：一种平开式顶开模具，包括导向模套、成模、底模和顶杆，所述成模由不少于四个的成模组件拼合构成，所述导向模套包括扩口段和顶杆导向段，所述扩口段的内侧面为导向斜面，所述导向斜面设有与成模组件相同数量的导向槽，所述成模组件设有与导向槽匹配并限制所述成模组件沿导向斜面移动的滑杆组件，所述顶杆导向段设有中央通孔，所述顶杆设置于中央通孔内，所述底模和成模设置于顶杆的水平上表面，所述顶杆上顶时所述成模组件沿导向斜面上移，所述底模和成模围合的空腔为产品成型腔。
进一步的，所述滑杆组件包括限位段、移动导向段和固定段，所述滑杆组件通过固定段与成模组件固定连接，所述移动导向段穿设在所述导向槽内，所述限位段宽度大于导向槽的宽度。
进一步的，所述顶杆包括柱体和设置于柱体顶端的支撑台，所述成模由所述支撑台支撑，所述支撑台上表面为水平面。
进一步的，所述柱体设置于顶杆导向段的中央通孔内，所述支撑台限制顶杆从中央通孔下落脱出。
进一步的，所述成模组件设有4至6个。
本实用新型所提供的技术方案的优点在于：该平开式顶开模具通过成模倾斜外开的方式，顶杆的上移形成了成模组件向四周水平侧向的开模，由于每个成模组件的开模方向可保证以其自身的对称轴线方向进行，因此可以避免大角度花纹与成模组件内腔的摩擦，确保完美成型。整个开模过程仅需一步即可完成，生产效率高。
附图说明
图1为本实用新型平开式顶开模具合模时结构示意图。
图2为本实用新型平开式顶开模具开模时结构示意图。
图3为导向模套结构示意图。
图4为成模俯视示意图。
图5为图4的MM剖面示意图。
图6为图4的NN剖面示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型作进一步说明，但不作为对本实用新型的限定。
请参照图1和图2所示，本实施例涉及的平开式顶开模具包括导向模套1、成模2、底模3和顶杆4。请结合图3所示，导向模套1包括扩口段5和顶杆导向段6，其中扩口段5为上大下小的喇叭口状，扩口段5的内壁为圆锥面，该圆锥面为控制成模2移动方向的导向斜面。在导向斜面上设置四条沿圆锥母线开设的导向槽7，应当指出的是，导向槽7的数量由成模组件8的数量所确定。本实施例中成模2由四个成模组件8拼合构成，故导向槽7开设有四条。成模组件8的数量可以根据模具花纹角度的需要进行设置，一般不超过六个。导向模套1上与扩口段5下端连接的是顶杆导向段6，顶杆导向段6设有一中央通孔9，该中央通孔9一方面对顶杆4进行导向，另一方面提供生产机械与顶杆4连接的通道。
请结合图4、图5和图6所示本实施例中成模2由四个成模组件8拼合构成，成模2的外侧面是与扩口段5的内壁配合圆锥面，每个成模组件8的外侧面为四分之一的圆锥面。成模组件8还设有一个固定螺孔16，用于固定滑杆组件10。请结合图1所示，滑杆组件10包括限位段11、移动导向段12和固定段13，滑杆组件10通过固定段13与成模组件8固定连接，移动导向段12穿设在导向槽7内，限位段11宽度大于导向槽7的宽度。成模组件8与滑杆组件10连接后，限位段11和成模组件8则分别紧贴在扩口段5的外壁和内壁，使得成模组件8移动时倚靠扩口段5的内壁斜向移动。顶杆4包括柱体14和设置于柱体14顶端的支撑台15，支撑台15上表面为水平面。底模3设置于顶杆4的上表面，即固定在支撑台15的中央，同时支撑台的外圈支撑了各个成模组件8的底面。顶杆4的柱体14设置在顶杆导向段6的中央通孔9内，支撑台14直径大于柱体14的直径，使得顶杆4无法从中央通孔9下落脱出。
该模具的合模和开模过程是这样的，合模时顶杆处于最低位置，即柱体14完全落入中央通孔9，支撑台15的下边沿触及顶杆导向段6的上表面，成模组件8处于扩口段5的最低位置，成模组件8聚拢于底模3四周，所有成模组件8和底模3围合成产品成型腔17。开模时，顶杆4上移，底模3随顶杆4共同上移，在上移过程中，成模组件8由于顶杆4的支撑台15的托举也有向上移动的趋势，同时由于滑杆组件10与扩口段5的导向槽的7导向，最终在向上移动的同时在支撑台15上向外滑动，形成斜向上的移动，即成模组件8从聚拢于底模3的状态向相对于产品的水平四周分散，完成开模动作。再次合模时，顶杆4下落，各成模组件8在重力作用下反向运动，重新聚拢，如此循环往复完成生产。