一种旋风式石墨膨胀炉的分离器的制作方法

本发明涉及石墨加工生产技术领域，具体为一种旋风式石墨膨胀炉的分离器。

背景技术：

在石墨的加工生产过程中，天然石墨鳞片经高温膨化后产生大量的粉尘和热量，产生的气体需要经过旋风分离器进行气体和石墨颗粒的分离，现有技术中的旋风式石墨膨胀炉的分离器，一方面结构复杂，操作不方便，不能够很好的对空气中的石墨颗粒进行收集，同时，气体含有大量的热量，分离器不具备一定的降温效果，长时间使用会导致装置的损害，另外，分离器承受压力效果差，因此，设计一种旋风式石墨膨胀炉的分离器是很有必要的。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种旋风式石墨膨胀炉的分离器，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种旋风式石墨膨胀炉的分离器，包括底板、储存箱、箱盖、箱门、底座组件、万向轮、进粉口、斜板、安装板、滑槽、移动板、滑轮、挂板、导管、外罐体、罐盖、进口管、进气口、出口管、出气口、内罐体、储水腔、进水管、出水管、阀门、出粉口、旋风筒体、气缸、防尘罩、通孔、活塞杆和推块，所述底板的顶部中间设置有储存箱，所述储存箱的顶部安装有箱盖，所述箱盖的中间开设有进粉口，所述储存箱的内壁底部通过螺栓安装有安装板，所述安装板的一侧对应两端均开设有滑槽，所述安装板的顶部设置有移动板，所述移动板的底部一侧对应两端均安装有滑轮，且滑轮与滑槽为配合结构，所述移动板的两端均焊接有挂板，所述箱盖的顶部中间通过导管与外罐体连接，所述外罐体的顶部设置有罐盖，所述罐盖的一侧安装有进口管，所述进口管上开设有进气口，所述罐盖的另一侧安装有出口管，所述出口管上开设有出气口，所述外罐体的内侧设置有内罐体，所述内罐体与外罐体之间形成储水腔，所述外罐体的顶部一侧设置有进水管，所述外罐体的底部一侧设置有出水管，所述进水管和出水管上均设置有阀门，所述内罐体内部设置有旋风筒体，所述内罐体的顶部一侧对应两端均安装有气缸，所述气缸的一端通过活塞杆与推块连接，所述底板的底部安装有底座组件；

所述底座组件包括支撑板、固定柱、弹簧、推动板、减震气囊、橡胶垫、基板和安装块，所述底板的底部与支撑板的顶部连接，所述支撑板的底部一侧对应两端均安装有固定柱，所述固定柱与安装块连接，且固定柱的底部一端伸入到安装块内与弹簧连接，所述弹簧的底部安装有推动板，所述推动板的底部胶接有减震气囊，所述减震气囊的底部胶接有橡胶垫，所述安装块的底部焊接有基板，所述基板的底部四角均安装有万向轮。

进一步的，所述储存箱的一侧通过合页铰接有箱门，且箱门上一侧焊接有拉手。

进一步的，所述安装块的顶部中间开设有安装槽，且固定柱与安装槽为配合结构。

进一步的，所述内罐体的底部中间开设有出粉口，所述导管的一端与出粉口为配合结构，所述导管的另一端与进粉口为配合结构。

进一步的，所述气缸的外侧设置有防尘罩，所述防尘罩的一侧中间开设有通孔。

进一步的，所述储存箱的内壁顶部一侧对应两端均焊接有斜板，且斜板的一端位于进粉口一侧。

进一步的，所述移动板的一侧中间安装有拉环。

进一步的，所述气缸通过焊接有内罐体连接。

进一步的，所述万向轮的一侧设置有刹车片。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：

1.将石墨膨胀炉中产生的气体通过进口管导入到内罐体内，气体经过旋风筒体作用旋转运动，使具有较大惯性离心力的石墨颗粒甩向内罐体侧壁，处理后的气体通过出口管排出，内罐体侧壁的石墨颗粒滑落到储存箱内，气缸工作，通过活塞杆带动推块运动，将内罐体侧壁上残留的颗粒推向储存箱内，移动移动板，将石墨颗粒取出，操作方便，分离器结构简单，能够很好的对空气中的石墨颗粒进行收集；

2.通过进水管往储水腔注入冷却水，将内罐体受到气体的高热量进行热交换，提高分离器的散热效果，支撑板将压力传递给固定柱，固定柱向下挤压弹簧，弹簧进一步挤压推动板，推动板向下移动，使得减震气囊和橡胶垫变形，对压力进行吸收，对分离器起到保护效果。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明的整体正视图；

图3是本发明的储存箱结构示意图；

图4是本发明的内罐体结构示意图；

图5是本发明的底座组件结构示意图；

图6是本发明的气缸结构示意图；

图中：1、底板；2、储存箱；3、箱盖；4、箱门；5、底座组件；51、支撑板；52、固定柱；53、弹簧；54、推动板；55、减震气囊；56、橡胶垫；57、基板；58、安装块；6、万向轮；7、进粉口；8、斜板；9、安装板；10、滑槽；11、移动板；12、滑轮；13、挂板；14、导管；15、外罐体；16、罐盖；17、进口管；18、进气口；19、出口管；20、出气口；21、内罐体；22、储水腔；23、进水管；24、出水管；25、阀门；26、出粉口；27、旋风筒体；28、气缸；29、防尘罩；30、通孔；31、活塞杆；32、推块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-6，本发明提供一种技术方案：一种旋风式石墨膨胀炉的分离器，包括底板1、储存箱2、箱盖3、箱门4、底座组件5、万向轮6、进粉口7、斜板8、安装板9、滑槽10、移动板11、滑轮12、挂板13、导管14、外罐体15、罐盖16、进口管17、进气口18、出口管19、出气口20、内罐体21、储水腔22、进水管23、出水管24、阀门25、出粉口26、旋风筒体27、气缸28、防尘罩29、通孔30、活塞杆31和推块32，底板1的顶部中间设置有储存箱2，储存箱2的一侧通过合页铰接有箱门4，且箱门4上一侧焊接有拉手，便于对储存箱2内的石墨进行处理；储存箱2的顶部安装有箱盖3，箱盖3的中间开设有进粉口7，储存箱2的内壁顶部一侧对应两端均焊接有斜板8，且斜板8的一端位于进粉口7一侧，防止石墨粉尘粘附在储存箱2两侧壁上；储存箱2的内壁底部通过螺栓安装有安装板9，安装板9的一侧对应两端均开设有滑槽10，安装板9的顶部设置有移动板11，移动板11的底部一侧对应两端均安装有滑轮12，且滑轮12与滑槽10为配合结构，移动板11的一侧中间安装有拉环，便于移动板11的移动；移动板11的两端均焊接有挂板13，箱盖3的顶部中间通过导管14与外罐体15连接，外罐体15的顶部设置有罐盖16，罐盖16的一侧安装有进口管17，进口管17上开设有进气口18，罐盖16的另一侧安装有出口管19，出口管19上开设有出气口20，外罐体15的内侧设置有内罐体21，内罐体21的底部中间开设有出粉口26，导管14的一端与出粉口26为配合结构，导管14的另一端与进粉口7为配合结构，便于将石墨导入到储存箱2内；内罐体21与外罐体15之间形成储水腔22，外罐体15的顶部一侧设置有进水管23，外罐体15的底部一侧设置有出水管24，进水管23和出水管24上均设置有阀门25，内罐体21内部设置有旋风筒体27，内罐体21的顶部一侧对应两端均安装有气缸28，气缸28通过焊接有内罐体21连接，增加结构的稳定性；气缸28的外侧设置有防尘罩29，防尘罩29的一侧中间开设有通孔30，方便气缸28的使用；气缸28的一端通过活塞杆31与推块32连接，底板1的底部安装有底座组件5；底座组件5包括支撑板51、固定柱52、弹簧53、推动板54、减震气囊55、橡胶垫56、基板57和安装块58，底板1的底部与支撑板51的顶部连接，支撑板51的底部一侧对应两端均安装有固定柱52，固定柱52与安装块58连接，且固定柱52的底部一端伸入到安装块58内与弹簧53连接，安装块58的顶部中间开设有安装槽，且固定柱52与安装槽为配合结构，增加结构的稳定性；弹簧53的底部安装有推动板54，推动板54的底部胶接有减震气囊55，减震气囊55的底部胶接有橡胶垫56，安装块58的底部焊接有基板57，基板57的底部四角均安装有万向轮6，万向轮6的一侧设置有刹车片，便于装置的移动；通过万向轮6将分离器移动到指定位置，将石墨膨胀炉中产生的气体通过进口管17导入到内罐体21内，气体经过旋风筒体27作用旋转运动，使具有较大惯性离心力的石墨颗粒甩向内罐体21侧壁，处理后的气体通过出口管19排出，内罐体21侧壁的石墨颗粒滑落到储存箱2内，气缸28工作，通过活塞杆31带动推块32运动，将内罐体21侧壁上残留的颗粒推向储存箱2内，拉动拉环，将移动板11上储存的石墨颗粒取出，操作方便；通过进水管23往储水腔22注入冷却水，将内罐体21受到气体的高热量进行热交换，废弃的冷却水经出水管24排出，分离器承受压力作用，支撑板51将压力传递给固定柱52，固定柱52向下挤压弹簧53，弹簧53进一步挤压推动板54，推动板54向下移动，使得减震气囊55和橡胶垫56变形，对压力进行吸收。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。