专利名称：一种粉粒物料输送用的旋风式分离装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及输送物料的气固两相分离设备，具体是一种粉粒物料输送用的 旋风式分离装置。
背景技术：
目前普遍使用的旋风式分离器，其传统结构是一个圆筒体，其下部为倒锥形导料 段，倒锥形导料段下侧为纵向出料管，筒体上部中央有一伸入筒腔的纵向排气管，筒体上部 有一与筒体内壁呈切向布置的进气管。使用时含尘气流以一定的速度从进气管进入筒体内 作高速螺旋运动，使气流中的粉尘颗粒受到离心力的作用而飞向筒体内壁，然后沿内壁滑 落并从下料管排出，而气体则向上旋流并经中央的排气管排出，从而使粉尘颗粒从气体中 分离出来，达到气固两相分离的目的。但是旋风式分离器一般适用于除去气体中含尘粉量较少的除尘方面，而对于含尘 粉量很高的粉粒物料气流输送分离方面则效果不好，主要是排出的气体中含尘过多，会对 作业环境内外的空气造成严重污染，也造成原材料的流失。如果搞成多级简单串联的旋风 式分离器，就会由于有多个不同位置的下料管，会造成出料收集十分麻烦，并且设备会十分 庞大、占地很大，所以至今几乎没有见到多级简单串联的旋风式分离器出现。目前普遍使用 于含尘粉量很高的粉粒物料气流输送分离主要还是网孔式分离器，但网孔式分离器的分离 效率较低，网孔容易堵塞，需要经常清理，给使用造成很大麻烦。中国专利申请第200710019446.9号公开的吸尘器的多级旋风分离装置和第 200920141447. 5号公开的一种多级旋风分离装置，都是为吸尘器而专门开发的技术方案， 其结构十分复杂，旋风路径十分曲折，已不是旋风分离器的传统结构，且需要使用网孔过滤 器进行分离，分离效率比较低，还存在必须经常清理网孔过滤器的问题，所以也不适合作为 含尘粉量很高的粉粒物料气流输送分离使用。中国专利申请第200710013931. 5号公开的粉体颗粒的环流式旋风分级装置及其 分级方法和用途，提供了一种去除在反应釜内催化剂产生的细颗粒的装置，其中旋风除尘 器有二台，一台设于反应釜内，其作用不清楚，另一台接于反应釜外的颗粒分级器后面，在 颗粒分级器将15 20 μ m以上的催化剂颗粒分离出来后，将颗粒分级器排出的气体引入旋 风除尘器中去除15 μ m以下催化剂颗粒。这种旋风分级装置只适用于除去气体中含尘粉量 较少的除尘方面，该装置还不是多级串联旋风除尘器结构，且其尘粉收集比较麻烦，设备十 分庞大、占地也很大。
发明内容为了克服现有同类旋风式分离器所存在的只适用于除去气体中含尘粉量较少的 除尘方面，对于含尘粉量很高的粉粒物料气流输送分离方面则其排出气体中含尘过多，会 对作业环境内外造成严重污染和原材料流失，以及多级简单串联旋风式分离器会由于有多 个不同位置的下料管，造成出料收集十分麻烦，设备庞大、占地很大的缺陷，本实用新型的
3目的是提供一种改进的粉粒物料输送用的旋风式分离装置，可以克服现有技术的缺陷。本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是一种粉粒物料输送用的旋风式 分离装置，其特征是包括机架、若干级旋风分离器、一个料斗，料斗安装在机架上，若干级 旋风分离器安装在料斗上面，其中第一级旋风分离器处在中间位置，其它级旋风式分离器 环绕第一级旋风分离器排列布置，分别作为第二级旋风分离器、第三极旋风分离器……，第 一级旋风分离器的排气管连接第二级旋风分离器的进气管、第二级旋风分离器的排气管连 接第三级旋风分离器的进气管……、依次构成若干级串联结构，第一级旋风分离器的进气 管接来料输送管道，最后一级旋风分离器的排气管作为装置排气端口，所有旋风分离器的 下料管管口都处在料斗的进料口内。上述技术方案的第一级旋风分离器一般由一个旋风分离器构成，环绕第一级旋风 分离器排列布置的其它每一级旋风分离器均可以由一个旋风分离器构成或由二个以上旋 风分离器并联构成，并联在一起的旋风分离器就是排气管与排气管相连、进气管与进气管 相连。特殊情况下第一级旋风分离器也可以由二个以上旋风分离器并联构成。一级旋风分 离器之所以要由二个以上旋风分离器并联构成，主要是从缩小旋风分离器直径考虑。上述技术方案的旋风分离器均可采用旋风分离器的传统结构，即一个圆筒体，其 下部为倒锥形导料段，倒锥形导料段下侧为纵向出料管，圆筒体顶部中央有一纵向伸入其 筒腔的排气管，圆筒体上部有一与圆筒体内壁呈切向布置的进气管。在此基础上，排气管还 可以做成一个变形的排气管道，如在排气管内设一个扩大直径的勻压室，以进一步提高旋 风分离器的分离效果，一个排气管内还可以有二个以上的勻压室。上述技术方案的料斗的截面形状可以是圆形、方形、多角形、椭圆形或其近似形 状。上述技术方案的环绕第一级旋风分离器排列布置的其它旋风分离器可以是排列 成一个圆圈、方形圈、多角形圈、椭圆圈或其近似形圈。上述技术方案的环绕第一级旋风分离器排列布置的其它旋风分离器的均可按需 要分别确定其高度或其安装高度。上述技术方案的第一级旋风分离器的圆筒体直径可以大于其它级旋风分离器的 圆筒体直径。上述技术方案的环绕第一级旋风分离器排列布置的其它旋风分离器的下料管管 口可以设有根据下料管内粉粒重量自动开关的门，以避免各旋风分离器之间产生气流干 涉。上述技术方案的料斗可以有一个倒锥形导料段，倒锥形导料段下侧有一出料口， 出料口上可以安装有出料门，出料门可以是自动的、半自动的或手动的出料门。本实用新型的有益效果由于旋风式分离装置设有若干级旋风分离器和一个料 斗，各级旋风分离器依次构成若干级串联结构，第一级旋风分离器的进气管接来料输送管 道，最后一级旋风分离器的排气管作为装置排气端口，所以可以克服单级旋风分离器用作 含尘粉量很高的粉粒物料气流输送分离方面存在的排出气体中含尘粉过多，对作业环境内 外造成严重污染和原材料流失的问题，使得旋风式分离装置这种结果简单、分离效率高，没 有网孔堵塞，使用方便的分离装置得以应用于含尘粉量很高的粉粒物料气流输送分离作 业，且排出气体十分干净，保护了环境和减少了原材料浪费。由于第一级旋风分离器处在中间位置，其它级旋风式分离器环绕第一级旋风分离器排列布置，分别作为第二级旋风分离 器、第三极旋风分离器……，所有旋风分离器的下料管管口都处在一个料斗的进料口内，所 以旋风式分离装置具有结构紧凑、体积小巧、占地小、一个料斗出料、出料收集十分方便的 优点。
以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
图1是本实用新型一个实施例的局部剖视示意图。图2是图1的俯视示意图。图3是本实用新型另一个实施例的俯视示意图。图中1、机架；2、第一级旋风分离器；3、第二级旋风分离器；4、第三级旋风分离 器；5、第四级旋风分离器；6、第五级旋风分离器；7、第六级旋风分离器；8、第七级旋风分离 器；9、第八级旋风分离器；10、第九级旋风分离器；11、料斗；12、排气管；13、进气管；14、排 气管；15、进气管；16、排气管；17、进气管；18、排气管；19、进气管；20、排气管；21、进气管； 22、排气管；23、进气管；24、排气管；25、进气管；26、排气管；27、进气管；28、进气管；29、排 气管；30和31、下料管；32、倒锥形导料段；33、出料口 ；34、出料门；35和36、勻压室；37、 门；38、机架；39、第一级旋风分离器；40、第二级旋风分离器；41、第三级旋风分离器；42、第 四级旋风分离器；43、排气管；44、进气管；45、排气管；46、进气管；47、排气管；48、进气管； 49、进气管；50、排气管。
具体实施方式
参照图1 图2，本粉粒物料输送用的旋风式分离装置，其特征是包括机架1、九 级旋风分离器2、3、4、5、6、7、8、9和10、一个料斗11，料斗11安装在机架1上，若干级旋风 分离器2、3、4、5、6、7、8、9和10安装在料斗11上面，其中第一级旋风分离器2处在中间位 置，其它级旋风式分离器3、4、5、6、7、8、9和10环绕第一级旋风分离器2排列布置，分别依 次作为第二级、第三极、第三级、第四级、第五级、第六级、第七级、第八级和第九级旋风分离 器，第一级旋风分离器2的排气管12连接第二级旋风分离器3的进气管13、第二级旋风分 离器3的排气管14连接第三级旋风分离器4的进气管15、第三级旋风分离器4的排气管 16连接第四级旋风分离器5的进气管17、第四级旋风分离器5的排气管18连接第五级旋 风分离器6的进气管19、第五级旋风分离器6的排气管20连接第六级旋风分离器7的进气 管21、第六级旋风分离器7的排气管22连接第七级旋风分离器8的进气管23、第七级旋风 分离器8的排气管M连接第八级旋风分离器7的进气管25、第八级旋风分离器9的排气管 26连接第九级旋风分离器10的进气管27，依次构成九级串联结构，第一级旋风分离器2的 进气管观接来料输送管道，第九级旋风分离器10的排气管四作为装置排气端口，所有旋 风分离器2、3、4、5、6、7、8、9和10的下料管30、31等的管口都处在料斗11的进料口内。另外，九级旋风分离器2、3、4、5、6、7、8、9和10的每一级都由一个旋风分离器构 成；料斗11的截面形状为圆形；环绕第一级旋风分离器2排列布置的其它旋风分离器3、4、 5、6、7、8、9和10是排列成一个圆圈；料斗11有一个倒锥形导料段32，倒锥形导料段32下 侧有一出料口 33，出料口 33上安装有出料门34 ；第一级旋风分离器2的圆筒体直径均大于其它级旋风式分离器3、4、5、6、7、8、9和10的圆筒体直径；旋风分离器2、3、4、5、6、7、8、9和 10的排气管12、14、16、18、20、22、24、26和28分别在旋风分离器2、3、4、5、6、7、8、9和10的 圆筒体内部分上，均设有扩大直径的勻压室35、36等；绕第一级旋风分离器2排列布置的其 它旋风分离器3、4、5、6、7、8、9和10的下料管31等的管口上，均设有根据下料管31等内粉 粒重量自动开关的门37等，以避免各旋风分离器之间的气流干涉。参照图3，粉粒物料输送用的旋风式分离装置，其特征是包括机架38、四级旋风 分离器39、40、41和42、一个料斗，料斗安装在机架38下部，四级旋风分离器39、40、41和42 安装在机架38上部，其中第一级旋风分离器39处在中间位置，其它级旋风式分离器40、41 和42环绕第一级旋风分离器39排列布置，分别作为第二级、第三极、第四级旋风分离器，第 一级旋风分离器39的排气管43连接第二级旋风分离器40的进气管44、第二级旋风分离器 40的排气管45连接第三级旋风分离器41的进气管46、第三级旋风分离器41的排气管47 连接第四级旋风分离器42的进气管48，依次构成四级串联结构，第一级旋风分离器39的进 气管49接来料输送管道，第四级旋风分离器42的排气管50作为装置排气端口，所有旋风 分离器39、40、41和42的下料管管口都处在料斗的进料口内。另外，第二级、第三极、第四级旋风分离器40、41和42的每一级都是由二个旋风分 离器并联构成，即二个并联在一起的旋风分离器的排气管与排气管相连、进气管与进气管 相连。旋风分离器并联构成一级旋风分离器的作用是当第二级、第三极、第四级旋风分离 器需要分离能力较大时，采用二个小直径的旋风分离器并联使用，可以避免采用一个大直 径的旋风分离器，这在旋风式分离装置整体布局上可以达到体积更小巧、占地较小的作用。
权利要求1.一种粉粒物料输送用的旋风式分离装置，其特征是包括机架、若干级旋风分离器、 一个料斗，料斗安装在机架上，若干级旋风分离器安装在料斗上面，其中第一级旋风分离器 处在中间位置，其它级旋风式分离器环绕第一级旋风分离器排列布置，分别作为第二级旋 风分离器、第三极旋风分离器……，第一级旋风分离器的排气管连接第二级旋风分离器的 进气管、第二级旋风分离器的排气管连接第三级旋风分离器的进气管……、依次构成若干 级串联结构，第一级旋风分离器的进气管接来料输送管道，最后一级旋风分离器的排气管 作为装置排气端口，所有旋风分离器的下料管管口都处在料斗的进料口内。
2.按权利要求1所述的粉粒物料输送用的旋风式分离装置，其特征是所述一级旋风分 离器由一个旋风分离器构成或者由二个以上旋风分离器并联构成，并联在一起的旋风分离 器即排气管与排气管相连、进气管与进气管相连。
3.按权利要求1或2所述的粉粒物料输送用的旋风式分离装置，其特征是所述旋风分 离器得结构是一个圆筒体，其下部有倒锥形导料段，倒锥形导料段下侧为纵向出料管，圆筒 体顶部中央有一纵向伸入其筒腔的排气管，圆筒体上部有一与圆筒体内壁呈切向布置的进 气管。
4.按权利要求3所述的粉粒物料输送用的旋风式分离装置，其特征是所述排气管内设 有一个或二个以上扩大直径的勻压室。
5.按权利要求1或2所述的粉粒物料输送用的旋风式分离装置，其特征是所述料斗的 截面形状为圆形、方形、多角形、椭圆形或其近似形状。
6.按权利要求1或2所述的粉粒物料输送用的旋风式分离装置，其特征是所述环绕第 一级旋风分离器排列布置的其它旋风分离器是排列成一个圆圈、方形圈、多角形圈、椭圆圈 或其近似形圈。
7.按权利要求1或2所述的粉粒物料输送用的旋风式分离装置，其特征是所述第一级 旋风分离器的圆筒体直径大于其它级旋风分离器的圆筒体直径。
8.按权利要求1或2所述的粉粒物料输送用的旋风式分离装置，其特征是所述环绕第 一级旋风分离器排列布置的其它旋风分离器的下料管管口设有根据下料管内粉粒重量自 动开关的门。
9.按权利要求3所述的粉粒物料输送用的旋风式分离装置，其特征是所述环绕第一级 旋风分离器排列布置的其它旋风分离器的下料管管口设有根据下料管内粉粒重量自动开 关的门。
10.按权利要求1或2所述的粉粒物料输送用的旋风式分离装置，其特征是所述料斗有 一个倒锥形导料段，倒锥形导料段下侧有一出料口，出料口上安装有出料门，出料门为自动 的、半自动的或手动的出料门。
专利摘要一种粉粒物料输送用的旋风式分离装置。本实用新型是为了解决现有旋风式分离器存在只适用于粉量较少的除尘方面，对于尘粉量很高的粉粒物料气流输送分离则排出气体中含尘过多，对环境造成严重污染和原材料流失，多级简单串联由于有多个下料管，出料收集麻烦，设备庞大、占地很大问题。技术方案要点其特征是包括机架、若干级旋风分离器、一个料斗，第一级旋风分离器处在中间位置，其它级旋风式分离器环绕第一级旋风分离器排列布置，各级旋风分离器通过排气管和进气管对应连接依次构成若干级串联结构，第一级旋风分离器的进气管接来料输送管道，最后一级旋风分离器的排气管作为装置排气端口，所有旋风分离器的下料管管口都处在料斗的进料口内。
文档编号B04C5/26GK201815393SQ20102028989
公开日2011年5月4日 申请日期2010年8月12日 优先权日2010年8月12日
发明者陈远平 申请人:陈远平