本发明属于3d打印材料加工技术领域，具体涉及一种陶瓷后盖3d打印材料制备方法。
背景技术：
3d打印通常是采用数字技术材料打印机来实现的。常在模具制造、工业设计等领域被用于制造模型，后逐渐用于一些产品的直接制造，已经有使用这种技术打印而成的零部件。该技术在珠宝、鞋类、工业设计、建筑、工程和施工（aec）、汽车，航空航天、牙科和医疗产业、教育、地理信息系统、土木工程、枪支以及其他领域都有所应用，在现有陶瓷手机后盖的制备中，往往需要通过3d打印材料来进行先一步的打印成模，并加以观察检测，以保证后期对手机后壳的加工中，不会出现误差。
现有的3d打印材料在制备中，为了保证打印后的成果和质量，往往会增添多个价格较高的材料，导致在打印中的成本较高，因此一旦出现失误，容易造成资源浪费，使用起来存在较大的局限性，同时现有的3d打印材料较难回收降解，因此在摒弃后，容易造成环境上的污染。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种陶瓷后盖3d打印材料制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种陶瓷后盖3d打印材料制备方法，包括以下步骤：
步骤一：将矿粉、粉煤灰混合、改性聚酰胺树脂、纳米增韧剂、氧化锌、改性陶瓷微粒，并放置在氧化锆磨球的球磨罐中磨碎成细粉，将细粉混入拌料并置于玻璃器皿中密封，并置于阳光下自然干燥；
步骤二：将步骤一中得到的粉料与粉煤灰、水渣、石粉、混凝土骨料、保塑剂、混合剂、分散剂混合并磨碎成混合料，然后加入重量25～35%的水将混合料拌匀成浆料；
步骤三：将步骤二制成的浆料中加入阿拉伯树胶、硅酮胶、生物聚酯、生物纤维素、多糖类和聚氨基酸、水玻璃，加热30～50℃搅拌均匀，后进行氢化处理，得到直径为0.1～0.3mm的粉料；
步骤四：将步骤三制成的粉料加入到超微粉碎机，进行制粉加工，得到2～3um的粉料，通过加压得到坯料，再经等静压提高密度；
步骤五：将步骤四得到浆料投入炉内烧制，将浆料取出置于密闭容器内并用二氧化碳气体对密闭容器内加压至1.4～1.6mpa，然后保压8～10min，循环两次，取出浆料送入风冷机内在2～2.5h内将浆料风冷至常温；
步骤六：将步骤五烧结的浆料装夹：然后放入真空烧结炉中，进行真空烧结炉内，充氩气风冷，即制备成3d打印材料。
优选的，所述步骤一中的改性陶瓷微粒为氮化钛陶瓷、氧化铝陶瓷、碳化硅陶瓷中的一种或任意几种的混合。
优选的，所述步骤二中加工的水温度为70～80℃。
优选的，所述步骤三中的氢化处理包括抽真空、吸氢、氢碎、脱氢、冷却出炉。
优选的，所述步骤四中的超微粉碎机加工时间为2～5h。
优选的，所述步骤五中的烧制温度为300～500℃，烧制8～15min，二氧化碳的温度为150～200℃。
优选的，所述步骤六中的加热温度为200～350℃，加热时间为80～280min。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
通过设计的粉煤灰、水渣、石粉、混凝土骨料，使得3d打印材料的原材料易于获取，成本低廉，同时不影响正常的打印质量，大大的缩小了使用的局限性，通过设计的生物聚酯、生物纤维素、多糖类和聚氨基酸，可以在使用完成后，将打印出来的模型进行生物降解，不会污染环境，使用起来十分环保。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本发明提供一种技术方案：一种陶瓷后盖3d打印材料制备方法，包括以下步骤：
步骤一：将矿粉、粉煤灰混合、改性聚酰胺树脂、纳米增韧剂、氧化锌、改性陶瓷微粒，并放置在氧化锆磨球的球磨罐中磨碎成细粉，将细粉混入拌料并置于玻璃器皿中密封，并置于阳光下自然干燥；
步骤二：将步骤一中得到的粉料与粉煤灰、水渣、石粉、混凝土骨料、保塑剂、混合剂、分散剂混合并磨碎成混合料，然后加入重量25%的水将混合料拌匀成浆料，其中通过设计的粉煤灰、水渣、石粉、混凝土骨料，使得3d打印材料的原材料易于获取，成本低廉，同时不影响正常的打印质量，大大的缩小了使用的局限性；
步骤三：将步骤二制成的浆料中加入阿拉伯树胶、硅酮胶、生物聚酯、生物纤维素、多糖类和聚氨基酸、水玻璃，加热30℃搅拌均匀，后进行氢化处理，得到直径为0.1mm的粉料，其中通过设计的生物聚酯、生物纤维素、多糖类和聚氨基酸，可以在使用完成后，将打印出来的模型进行生物降解，不会污染环境，使用起来十分环保；
步骤四：将步骤三制成的粉料加入到超微粉碎机，进行制粉加工，得到2um的粉料，通过加压得到坯料，再经等静压提高密度；
步骤五：将步骤四得到浆料投入炉内烧制，将浆料取出置于密闭容器内并用二氧化碳气体对密闭容器内加压至1.4mpa，然后保压8min，循环两次，取出浆料送入风冷机内在2h内将浆料风冷至常温；
步骤六：将步骤五烧结的浆料装夹：然后放入真空烧结炉中，进行真空烧结炉内，充氩气风冷，即制备成3d打印材料。
本实施例中，优选的，步骤一中的改性陶瓷微粒为氮化钛陶瓷。
本实施例中，优选的，步骤二中加工的水温度为70℃。
本实施例中，优选的，步骤三中的氢化处理包括抽真空、吸氢、氢碎、脱氢、冷却出炉。
本实施例中，优选的，步骤四中的超微粉碎机加工时间为2h。
本实施例中，优选的，步骤五中的烧制温度为300℃，烧制8min，二氧化碳的温度为150℃。
本实施例中，优选的，步骤六中的加热温度为200℃，加热时间为80min。
实施例2
本发明提供一种技术方案：一种陶瓷后盖3d打印材料制备方法，包括以下步骤：
步骤一：将矿粉、粉煤灰混合、改性聚酰胺树脂、纳米增韧剂、氧化锌、改性陶瓷微粒，并放置在氧化锆磨球的球磨罐中磨碎成细粉，将细粉混入拌料并置于玻璃器皿中密封，并置于阳光下自然干燥；
步骤二：将步骤一中得到的粉料与粉煤灰、水渣、石粉、混凝土骨料、保塑剂、混合剂、分散剂混合并磨碎成混合料，然后加入重量30%的水将混合料拌匀成浆料，其中通过设计的粉煤灰、水渣、石粉、混凝土骨料，使得3d打印材料的原材料易于获取，成本低廉，同时不影响正常的打印质量，大大的缩小了使用的局限性；
步骤三：将步骤二制成的浆料中加入阿拉伯树胶、硅酮胶、生物聚酯、生物纤维素、多糖类和聚氨基酸、水玻璃，加热40℃搅拌均匀，后进行氢化处理，得到直径为0.2mm的粉料，其中通过设计的生物聚酯、生物纤维素、多糖类和聚氨基酸，可以在使用完成后，将打印出来的模型进行生物降解，不会污染环境，使用起来十分环保；
步骤四：将步骤三制成的粉料加入到超微粉碎机，进行制粉加工，得到2.5um的粉料，通过加压得到坯料，再经等静压提高密度；
步骤五：将步骤四得到浆料投入炉内烧制，将浆料取出置于密闭容器内并用二氧化碳气体对密闭容器内加压至1.5mpa，然后保压9min，循环两次，取出浆料送入风冷机内在2.3h内将浆料风冷至常温；
步骤六：将步骤五烧结的浆料装夹：然后放入真空烧结炉中，进行真空烧结炉内，充氩气风冷，即制备成3d打印材料。
本实施例中，优选的，步骤一中的改性陶瓷微粒为氮化钛陶瓷、氧化铝陶瓷、碳化硅陶瓷。
本实施例中，优选的，步骤二中加工的水温度为75℃。
本实施例中，优选的，步骤三中的氢化处理包括抽真空、吸氢、氢碎、脱氢、冷却出炉。
本实施例中，优选的，步骤四中的超微粉碎机加工时间为3.5h。
本实施例中，优选的，步骤五中的烧制温度为400℃，烧制10min，二氧化碳的温度为170℃。
本实施例中，优选的，步骤六中的加热温度为250℃，加热时间为200min。
实施例3
本发明提供一种技术方案：一种陶瓷后盖3d打印材料制备方法，包括以下步骤：
步骤一：将矿粉、粉煤灰混合、改性聚酰胺树脂、纳米增韧剂、氧化锌、改性陶瓷微粒，并放置在氧化锆磨球的球磨罐中磨碎成细粉，将细粉混入拌料并置于玻璃器皿中密封，并置于阳光下自然干燥；
步骤二：将步骤一中得到的粉料与粉煤灰、水渣、石粉、混凝土骨料、保塑剂、混合剂、分散剂混合并磨碎成混合料，然后加入重量35%的水将混合料拌匀成浆料，其中通过设计的粉煤灰、水渣、石粉、混凝土骨料，使得3d打印材料的原材料易于获取，成本低廉，同时不影响正常的打印质量，大大的缩小了使用的局限性；
步骤三：将步骤二制成的浆料中加入阿拉伯树胶、硅酮胶、生物聚酯、生物纤维素、多糖类和聚氨基酸、水玻璃，加热50℃搅拌均匀，后进行氢化处理，得到直径为0.3mm的粉料，其中通过设计的生物聚酯、生物纤维素、多糖类和聚氨基酸，可以在使用完成后，将打印出来的模型进行生物降解，不会污染环境，使用起来十分环保；
步骤四：将步骤三制成的粉料加入到超微粉碎机，进行制粉加工，得到3um的粉料，通过加压得到坯料，再经等静压提高密度；
步骤五：将步骤四得到浆料投入炉内烧制，将浆料取出置于密闭容器内并用二氧化碳气体对密闭容器内加压至1.6mpa，然后保压10min，循环两次，取出浆料送入风冷机内在2.5h内将浆料风冷至常温；
步骤六：将步骤五烧结的浆料装夹：然后放入真空烧结炉中，进行真空烧结炉内，充氩气风冷，即制备成3d打印材料。
本实施例中，优选的，步骤一中的改性陶瓷微粒为氮化钛陶瓷、氧化铝陶瓷。
本实施例中，优选的，步骤二中加工的水温度为80℃。
本实施例中，优选的，步骤三中的氢化处理包括抽真空、吸氢、氢碎、脱氢、冷却出炉。
本实施例中，优选的，步骤四中的超微粉碎机加工时间为5h。
本实施例中，优选的，步骤五中的烧制温度为500℃，烧制15min，二氧化碳的温度为200℃。
本实施例中，优选的，步骤六中的加热温度为350℃，加热时间为280min。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。