施例中，提供一种切料装置，所述切料装置用于切精确重量的固态硅胶原料，以使其与结构件模内成型时提高成型精度。
[0048]如图1至图3所示，切料装置包括下压支撑结构、料筒3、推料杆4、导向柱5、弹簧6、推板9和推板限位片10，料筒3的两端开口并贯通，料筒3装配在下压支撑结构上开设的料筒3安装孔中，导向柱5固定在下压支撑结构上，推板9以可沿导向柱5上下移动的方式安装在导向柱5上，推板限位片10设置在导向柱5上，用于限制推板9的上升距离，推料杆4固定在推板9的底部，推料杆4的下端套在料筒3内以使其能够在料筒3内上下活动，弹簧6设置在推板9的下方，用于使被下压的推板9自动向上复位。
[0049]在各种优选的实施例中，下压支撑结构还可以包括共同组成下压支撑结构的面板1和支撑板2、把手7以及微调垫片8等部件。
[0050]支撑板2固定在面板1上，两端开口的料筒3装配在面板1上开设的料筒安装孔中；支撑板2与面板1配合，通过螺孔和螺丝锁紧在一起，固定住料筒3。把手7设置在支撑板2上，方便手工按压。导向柱5安装在支撑板2上。导向柱5可以安装在支撑板2上开设的安装孔中，导向柱5中可设置贯通的螺丝安装孔，并用螺丝固定在面板1上。优选地，推板限位片10以高度可调的方式设置在导向柱5上。推板9可开设用于固定推料杆的螺丝安装孔，推料杆4的上端可设置螺孔，从而可通过螺丝固定在推板9上。优选地，在推板9和推料杆4之间设置有可置换的微调垫片8。弹簧6可套设在导向柱5上，并限位安置于支撑板2的导向柱安装孔内。
[0051]切料的工作过程如下:
[0052]将经混炼娃胶原料按重量要求炼制成平片(厚度如3mm?12mm)；
[0053]将切料装置的料筒3平压在硅胶原料平片上，下压把手7，料筒3将硅胶原料从平片上切下来，并将原料挤进料筒；
[0054]推动推板9，带动推料杆4，将娃胶原料挤压出料；
[0055]弹簧6的弹力推动推板9，使推板复位；
[0056]料筒3的最大容积由推板限位片10限定，保证每个料筒3的硅胶原料一致，并可通过调整推板限位片10的高度(即相对于支撑板2的距离)，来调整料筒3内的最大原料重量。通过各个料筒的容积也均可精确微调。当需要精确调整时，可更换推料杆4上的微调垫片，精确控制垫片厚度。不同的推料杆4上的微调垫片8可以使用不同规格厚度的垫片，或者用不同厚度的垫片叠加，使其达到方便地精确调整的硅胶原料重量的目的。
[0057]各料筒3的形状/尺寸可以相同，但也可以不同，从而达到同时切出不同重量原料的效果。
[0058]该切料装置的切料精度高达±0.003g，是传统切料机的是60倍以上(传统切料机精度为0.2g左右)。最终，有利于在热压成型时精确控制产品胶量及其成型精度(可达±0.02mm)，且无毛边及批封等成型不良。
[0059]将精确切好的经混炼硅胶原料与各种材料的结构件在模内成型前，根据不同材料的结构件(如不同型号的塑胶、金属、玻璃等)的模内成型要求，可先选用适合的底涂处理剂对结构件进行预处理，以使模内成型时与硅胶产生粘性，并按底涂剂使用要求进行烘烤。具体可使用自动化点胶机，将水性单组份的底涂剂点在塑胶结构件与硅胶材料需要粘结的部位，再放入烤箱中使用150 °，温度烘烤15分钟。
[0060]模内成型时，将热压模具温度设置在塑胶结构件能承受的较低加热温度，具体可低至80°?100°，并将经由底涂剂处理的塑胶产品放入热压模具内进行合模。
[0061]将切好的经混炼硅胶原料放入热压模具的挤压进料系统的注料孔中，通过合模时压料柱的强行挤压，将原料注射入模具型腔。
[0062]在模具型腔内，通过低至80°?100°温度使经混炼硅胶原料发生交联反应，硫化成固态结构，实现低温快速硫化成型，硫化成型可在100秒之内实现，并在此过程中与结构件一体结合成型。其整套工艺成型的产品精度可达到±0.02mm。将成型好的产品取出，可视产品及硅胶原料使用要求采用二次硫化工艺，以满足不同种类的产品需求。
[0063]本发明使用的经混炼硅胶原料，可实现低温快速硫化成型，而现有低温配方及其制备工艺，无法达到本工艺中的可兼容塑胶成型的低温，无法实现低温快速硫化速度，及其与塑胶结构件一体成型时的±0.02mm的高成型精度。
[0064]模内成型时可选用与硅胶成型配套的脱模剂。待成型一定次数后，模具表面会自然附着硅胶原料中的硅油时，可自行顺畅脱模而无需使用脱模剂。
[0065]以上内容是结合具体/优选的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，其还可以对这些已描述的实施方式做出若干替代或变型，而这些替代或变型方式都应当视为属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种低温快速硫化固态硅胶原料，其特征在于，所述固态硅胶原料包含均匀混炼在一起的娃胶原料、铀金硫化剂和色母，其中 所述铂金硫化剂的主要成分为A组分与B组分，所述A组分为包含乙烯基生胶、气相白碳黑及铂金络合物的混合物，所述B组分为包含乙烯基生胶、气相白碳黑、端含氢硅油及抑制剂的混合物，按重量计，所述A组分与所述B组分之间的比例为1:1?3:1，优选为2:1; 按重量计，所述铂金硫化剂与所述硅胶原料的混合比例为100:0.1至100:5.0，优选为100:0.1 至 100:2.0 ； 所述色母的成分包含硅原胶、有机色粉、硅油以及分散剂，按重量计，所述硅胶与所述铂金硫化剂的混合物与所述色母的混合比例为100:0.1至100:3.0，优选为100:0.1至100:1.0o2.如权利要求1所述的低温快速硫化固态硅胶原料，其特征在于，按重量百分比计，所述硅胶原料占总原料的99.72 %，所述A组份占总原料的0.12 %，所述B组份占总原料的0.06%，所述色母占总原料的0.1%。3.如权利要求1所述的低温快速硫化固态硅胶原料，其特征在于，所述硅胶原料为气相式娃橡胶或沉淀式娃橡胶。4.一种低温快速硫化固态硅胶原料的制作方法，其特征在于，包括以下步骤: 将铂金硫化剂与硅胶原料按照设定的混合比例混合，并使用混炼机混炼均匀；其中，按重量计，所述铂金硫化剂与硅胶原料的混合比例为100:0.1至100:5.0，优选为100:0.1至100:2.0 ;所述铂金硫化剂的主要成分为A组分与B组分，所述A组分为包含乙烯基生胶、气相白碳黑及铂金络合物的混合物，所述B组分为包含乙烯基生胶、气相白碳黑、端含氢硅油及抑制剂的混合物，按重量计，所述A组分与所述B组分之间的比例为1:1?3:1，优选为2:1 ； 将铂金硫化剂与硅胶原料的混炼物与色母混合，并使用混炼机混炼均匀；其中所述色母的成分包含硅原胶、有机色粉、硅油以及分散剂，按重量计，所述硅胶与所述铂金硫化剂的混合物与所述色母的混合比例为100:0.1至100:3.0，优选为100:0.1至100:1.0。5.如权利要求4所述的制作方法，其特征在于，按重量百分比计，所述硅胶原料占总原料的99.72%，所述A组份占总原料的0.12%，所述B组份占总原料的0.06%，所述色母占总原料的0.1 % ο6.一种固态硅胶与结构件模内成型方法，其特征在于，包括以下步骤: 将结构件放入热压模具型腔内； 将权利要求1或2所述的低温快速硫化固态硅胶原料注射入热压模具型腔内； 在模具热压过程中，使所述热压模具型腔内的固态硅胶原料发生交联反应而硫化成固态结构，并与所述结构件一体结合成型。7.如权利要求6所述的模内成型方法，其特征在于，所述模具型腔内的加热温度为80°?100°，硫化成型的时间不超过100秒。8.一种用于切权利要求1或2所述的低温快速硫化固态硅胶原料的切料装置，所述切料装置用于切出精确重量的固态硅胶原料，以使其与结构件模内成型时提高成型精度，其特征在于，所述切料装置包括下压支撑结构、料筒、推料杆、导向柱、弹簧、推板和推板限位片，所述料筒的两端开口并贯通，所述料筒装配在所述下压支撑结构上开设的料筒安装孔中，所述导向柱固定在所述下压支撑结构上，所述推板以可沿所述导向柱上下移动的方式安装在所述导向柱上，所述推板限位片设置在所述导向柱上，用于限制所述推板的上升距离，所述推料杆固定在所述推板的底部，所述推料杆的下端套在所述料筒内从而能够在所述料筒内上下活动，所述弹簧设置在所述推板的下方，用于使被下压的所述推板自动向上复位。9.如权利要求8所述的切料装置，其特征在于，所述推板限位片以高度可调的方式设置在所述导向柱上，优选地，所述下压支撑结构包括面板和支撑板，所述支撑板固定在所述面板上，所述料筒装配在上述面板上开设的所述料筒安装孔中，所述导向柱安装在所述支撑板上开设的安装孔中，所述导向柱中设置有贯通的螺丝安装孔，并用螺丝固定在所述面板上，所述推板开设用于固定所述推料杆的螺丝安装孔，所述推料杆的上端设置螺孔，所述推料杆通过螺丝固定在所述推板上。10.如权利要求8或9所述的切料装置，其特征在于，在所述推板和所述推料杆之间设置有可置换的微调垫片。
【专利摘要】一种低温快速硫化固态硅胶原料及其制备方法，所述固态硅胶原料包含均匀混炼在一起的硅胶原料、铂金硫化剂和色母，其中所述铂金硫化剂的主要成分为A组分与B组分，所述A组分为包含乙烯基生胶、气相白碳黑及铂金络合物的混合物，所述B组分为包含乙烯基生胶、气相白碳黑、端含氢硅油及抑制剂的混合物，按重量计，所述A组分与所述B组分之间的比例为1:1～3:1；所述铂金硫化剂与所述硅胶原料的混合比例为100：0.1至100：5.0；所述色母的成分包含硅原胶、有机色粉、硅油以及分散剂，所述硅胶与所述铂金硫化剂的混合物与所述色母的混合比例为100：0.1至100：3.0。本发明的固态硅胶原料尤其适于不耐高温的材料与固态硅胶一体成型。
【IPC分类】C08L83/07, B26D1/04, C08K3/36, C08L83/05, C08L83/04, B29C35/02
【公开号】CN105255195
【申请号】CN201510745409
【发明人】唐臻, 王俊, 谢守德, 王长明
【申请人】东莞劲胜精密组件股份有限公司
【公开日】2016年1月20日
【申请日】2015年11月3日