一种胶黏剂及其制备方法、软性覆铜板及其制备方法与流程

本发明涉及一种胶黏剂及其制备方法、软性覆铜板及其制备方法，属于覆铜板技术领域。

背景技术：

it产业作为当代高度信息化的核心产业，it产业的电子设备高频化必定是发展趋势，尤其在无线网络、卫星通讯的日益发展，信息产品走向高速与高频化，及通信产品走向容量大速度快的无线传输之语音、视像和数据规范化。因此发展的新一代信息产品都需要高频fpc(柔性电路板)，在未来几年又必然迅速发展，高频fpc需求量将大幅度上涨。

而软性覆铜板作为fpc的核心材料之一，软性覆铜板跟随fpc高频化发展中，也趋于低介电方面的发展。同时考虑到近年新型高频信息设备的发展，对产品的耐候性能越要求越发提高，比如应用在极端环境下卫星系统、高频接收基站等通信产品、户外传输设备等，其对高频fpc耐候性要求更高，而且一些新型设备产品其存在频繁动态性功能，在一定程度上高频fpc耐曲折性能要求更高。所以在新型信息产品的发展趋势下，软性覆铜板的性能在特殊环境和功能应用中需要其在低介电常数和低介电损耗等良好基础性能上，具备更高的耐候性和耐曲折性。而现有的胶黏剂制得的软性覆铜板由于高介电常数、耐候性和耐曲折性差，从而导致其介电损耗高、性能不稳定、使用寿命短的问题，甚至严重影响高频fpc的寿命和性能的稳定性。

如何发明一种胶黏剂，其制得的软性覆铜板具有介电常数低、高耐候性、高耐曲折性、稳定性更高、使用寿命更长的特点，是目前本技术领域人员亟待解决的问题。

技术实现要素：

针对上述缺陷，本发明的目的在于提出一种胶黏剂及其制备方法、软性覆铜板及其制备方法，制备的胶黏剂和软性覆铜板具有低介电常数、高耐候性、高耐曲折性、稳定性更高、使用寿命更长的特点。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种胶黏剂，所述胶黏剂由甲组分和乙组分混合而成，所述甲组分包括如下质量份的原料：含氟弹性体聚合物50～60份、环氧树脂20～40份、有机溶剂40～80份、环保阻燃填料5～10份、冲击改性剂1.5～5份、硅烷偶联剂0.5～1份和反应促进剂0.1～1份；

所述乙组分包括如下质量份的原料：固化剂2～4份和有机溶剂2～10份；

所述甲组分和所述乙组分混合时的固含量比值为10：(0.2～0.4)。

优选的，所述含氟弹性体聚合物为环氧树脂改性偏二氟乙烯-四氟乙烯-六氟丙烯共聚物、三氟氯乙烯-偏氟乙烯共聚物、聚四氟乙烯改性丁苯/丁腈橡胶、偏氟乙烯-四氟乙烯-全氟甲基乙烯基醚-硫化点单体四元共聚物和四氟乙烯-碳氢丙烯共聚物中的一种或多种；

所述环氧树脂为多酚型缩水甘油醚环氧树脂、杂环型缩水甘油环氧树脂、有机钛改性双酚a型环氧树脂、缩水甘油胺型环氧树脂和脂肪族环氧化烯烃化合物中的一种或多种；

所述环保阻燃填料由磷系阻燃剂和无机盐阻燃剂以1：(1～3)的质量比混合而成，所述磷系阻燃剂为聚磷酸铵、次磷酸盐、9,10-二氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物、三苯基氧化磷、二乙基次磷酸铝和间苯二酚双二(2,6-二甲基苯基)磷酸酯中的一种或多种；所述无机盐阻燃剂为氢氧化铝、氢氧化镁、硼酸锌和硅酸盐中的一种或多种；

所述冲击改性剂为氯化聚氯乙烯、乙烯-醋酸乙烯共聚物和4,5-环氧四氢邻苯二甲酸二辛酯中的一种或多种；

所述硅烷偶联剂为γ-缩水甘油醚丙基三甲氧基硅烷、3-缩水甘油醚氧丙基三乙氧基硅烷、3-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、3-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷和2-(3,4-环氧环己烷基)乙基三甲氧基硅烷中的一种或多种；

所述反应促进剂为有机脲类、n,n’-二苯基胍、n,n-二乙基苯胺和2,4,6-三(二甲氨基甲基)苯酚中的一种或多种；

所述固化剂为氨基树脂交联缩聚-丙烯酸酯聚合体系固化剂、双氰胺潜伏性固化剂和混合型聚异氰酸酯固化剂中一种或多种；

所述有机溶剂为丁酮、丙酮、环己烷、环己酮、甲苯、二甲苯和n,n-二甲基甲酰胺中的一种或多种。

一种根据上述胶黏剂的制备方法，包括如下步骤：

(a)将含氟弹性体聚合物、环氧树脂和甲组分的有机溶剂按配方量混合后进行恒温搅拌处理，加入配方量的硅烷偶联剂，降速搅拌40min～60min，制得甲组分主剂；

(b)制备环保阻燃填料，向甲组分主剂按配方量加入冲击改性剂和环保阻燃填料，以转速为1000rpm～3000rpm搅拌60min～90min，搅拌均匀后再按配方量加入反应促进剂，并保持转速为1000rpm～3000rpm搅拌10min～15min，制得甲组分；

(c)将固化剂和乙组分的有机溶剂按配方量混合并溶解，制得乙组分；

(d)将甲组分和乙组分按比例混合，搅拌30min～40min，过筛，制得胶黏剂。

优选的，在所述步骤(a)中，所述恒温搅拌处理的参数为：温度为60℃～80℃中的一个值、转速为1000rpm～1500rpm、时间为4h，所述硅烷偶联剂加入的过程保持所述恒温搅拌处理的温度，所述降速搅拌的转速为500rpm～800rpm。

优选的，所述步骤(d)搅拌的转速为800rpm～1500rpm，过筛目数为300～400目。

一种使用上述胶黏剂的软性覆铜板，包括基材层、粘接层和铜箔层，所述粘接层由所述胶黏剂涂布而成，所述粘接层将所述基材层和所述铜箔层粘接在一起。

优选的，所述基材层为双向拉伸成型的基材膜，所述基材膜为pi膜、peft膜、pen膜和aramid膜中的一种；所述铜箔层为电解铜箔或压延铜箔；

所述基材层的厚度为15μm～110μm；所述粘接层的厚度为5μm～70μm；所述铜箔层的厚度为12μm～150μm。

一种根据上述使用胶黏剂的软性覆铜板的制备方法，包括如下步骤：

(1)将基材层表面进行电晕处理；

(2)对铜箔层表面进行化学清洗和机械研磨处理，使铜箔层表面带有毛面，获得预处理铜箔层；

(3)在基材层的电晕处理面上涂布胶黏剂，使基材层带有粘接层，并经过烘干处理，获得粘接基材层；

(4)将粘接基材层的粘接面与预处理铜箔层的毛面贴合，进行常温辊预覆合，再通过高温热辊覆合，高温热辊覆合的温度设定为110℃～150℃，获得软性覆铜板半成品；

(5)将软性覆铜板半成品松卷后，进行阶段式熟化处理，获得软性覆铜板成品。

优选的，所述步骤(1)的电晕处理中设定的电晕值大于52dy；所述步骤(3)涂布胶黏剂的速度为2m/min～10m/min，烘干处理的温度为140℃～220℃。

优选的，所述步骤(5)的阶段式熟化处理：第一阶段在100min内温度由30℃上升至100℃；第二阶段在120min内保持温度100℃；第三阶段在180min内温度由100℃上升至150℃；第四阶段在120min内保持温度150℃；第五阶段在120min内温度由150℃上升至180℃；第六阶段在60min内温度由180℃下降至30℃。

本发明的有益效果是：(1)本胶黏剂的核心成分为含氟弹性体聚合物，具有良好的低介性、耐介质性和不燃性，有效降低软性覆铜板的介电损耗；含氟弹性体聚合物具有优良的稳定性，通过胶黏剂粘接的基材层和铜箔层完美贴合，使软性覆铜板具有较高的耐候性能；含氟弹性体聚合物具有良好弹性和可恢复性，赋予软性覆铜板强耐曲折性和良好形变恢复能力；(2)环氧树脂在胶黏剂中起到载体的作用，具有良好的介电性、耐高低温、耐吸水等能提高所需胶黏剂的稳定性及耐候性能，同时具有良好的冲击韧性和粘结性能，和含氟弹性体聚合物混合使用能提高其对金属底材表面的附着力和冲击性能；(3)胶黏剂中的硅烷偶联剂可以和环保阻燃填料发生反应，改善环保阻燃填料的适用性和分散性；可以使含氟弹性体聚合物和环氧树脂发生交联反应，起到了分子桥的作用；还可以起到增粘剂的作用，有效提高了粘结剂的粘接强度，还提高耐水、耐候性；(4)使用本胶黏剂制成的软性覆铜板具有低介电损耗，高耐候性和高耐曲折性，满足高频新型信息产品的发展下对软性覆铜板的特殊需求，使其在多种极端环境及应用中保持良好的产品稳定性和使用寿命；(5)软性覆铜板制备过程中的阶段式熟化处理通过逐步升温，能促进分子链逐步运动，有利于甲组分中的环氧树脂和乙组分进行固化反应，使产品熟化反应均衡和固化完全，有效保证软性覆铜板成品稳定性。

附图说明

图1是本发明的软性覆铜板的结构示意图。

其中：基材层1；粘接层2；铜箔层3。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。

本发明提供了一种胶黏剂，胶黏剂由甲组分和乙组分混合而成，甲组分包括如下质量份的原料：含氟弹性体聚合物50～60份、环氧树脂20～40份、有机溶剂40～80份、环保阻燃填料5～10份、冲击改性剂1.5～5份、硅烷偶联剂0.5～1份和反应促进剂0.1～1份；

乙组分包括如下质量份的原料：固化剂2～4份和有机溶剂2～10份；

甲组分和乙组分混合时的固含量比值为10：(0.2～0.4)。

本胶黏剂用于软性覆铜板，其巧妙地将含氟弹性体聚合物、环氧树脂和硅烷偶联剂进行复配使用，显著提高胶黏剂对待粘接材料的高附着性能，降低其粘接后产品的介电常数，降低介电损耗，提高粘接后产品的耐候性和耐曲折性，从而满足高频新型信息产品发展的特殊需求，使粘接后的产品在多种极端环境及应用中保持良好的产品稳定性和使用寿命。

本胶黏剂甲组分配方中的核心成分为含氟弹性体聚合物，具有良好的低介性、耐介质性和不燃性，有效降低介电损耗；含氟弹性体聚合物具有优良的稳定性，通过胶黏剂粘接材料实现完美贴合，使粘接后的产品具有较高的耐候性能；含氟弹性体聚合物具有良好弹性和可恢复性，赋予粘接后的产品强耐曲折性和良好形变恢复能力；但含氟弹性体聚合物自身对金属粘结力较差，和环氧树脂混合使用能有效改善和提高胶黏剂对金属材料的附着力性能，从而满足软性覆铜板产品的需求。

环氧树脂在胶黏剂中起到载体的作用，具有良好的介电性、耐高低温、耐吸水等能提高所需胶黏剂的稳定性及耐候性能，同时具有良好的冲击韧性和粘结性能，和含氟弹性体聚合物混合使用能提高其对金属材料表面的附着力和冲击性能。但环氧树脂具有一定脆化性，为了保持高弹性，提高粘接后产品的耐用度，环氧树脂的加入量不适宜偏高；而且，环氧树脂的介电常数较高，不利于降低粘接后产品的介电损耗，所以其加入量的比例不适宜过大，而应低于含氟弹性体聚合物，这样能保证含氟弹性体聚合物的低介电性能能得到发挥。

硅烷偶联剂可以和环保阻燃填料发生反应，改善环保阻燃填料的适用性和分散性；可以使含氟弹性体聚合物和环氧树脂发生交联反应，起到了分子桥的作用；还可以起到增粘剂的作用，有效提高了粘结剂的粘接强度，还提高耐水、耐候性。但硅烷偶联剂加入量过多会造成胶黏剂粘度过大，而影响加工性能，按上述配方量有效保证了胶黏剂粘度和交联效果。

环保阻燃填料能有效控制了胶黏剂的耐吸水性能和粘度，但过量加入会导致胶黏剂的粘度增大以及加工时间延长，因此，按上述配方量加入为宜。

冲击改性剂能调节胶黏剂粘接后的脆性，控制加入在配方量的范围内能有效控制胶黏剂粘接后的脆性，同时也控制成本。

反应促进剂可与固化剂反应，能有效加快粘结剂固化，降低反应温度，使粘接层在热固化阶段中更快达到稳定的固化状态。

有机溶剂用于溶解难溶于水的物质，并调整胶黏剂的固含量，使其达到适当的含固量，调整胶黏剂的质地。

综上所述，含氟弹性体聚合物本身对基材的附着能力也较差，一定程度上会影响胶黏剂对待粘接材料的粘接性能，但是在含氟弹性体聚合物和环氧树脂混合物中加入硅烷偶联剂进行交联后，起到改性作用，大幅度提高含氟弹性体聚合物对基材的附着力。同时硅烷偶联剂的加入能使含氟弹性体聚合物和环氧树脂起到交联反应，架起分子桥，使含氟弹性体聚合物和环氧树脂的混合更加稳定，还能让胶黏剂的粘接性能更强和更持久。因此，含氟弹性体聚合物、环氧树脂、硅烷偶联剂复配使用，构成了本胶黏剂甲组分的主剂，有效改善了含氟弹性体聚合物对基材和金属外表面的附着性能，使胶黏剂有显著对待粘接材料的高附着性能，同时组分间结合能更加稳定，避免出现组分相容性的异常，与此同时，发挥含氟弹性体聚合物的低介性、高耐候性、高耐曲折性的能力。在此基础上，加上环保阻燃填料、冲击改性剂、反应促进剂和有机溶剂后构成的甲组分，使甲组分的耐吸水性能、粘度、脆性和含固量得到进一步的调节。最后，与包含有固化剂乙组分混合，使胶黏剂的稳定性得到提高，优化胶黏剂的固化性能，并发挥胶黏剂对待粘接材料显著的高附着力，促使粘接后的产品具有低介性、耐候性、耐曲折性的能力，提高稳定性，延长使用寿命。解决了使用现有的胶黏剂制得的产品由于高介电常数、耐候性和耐曲折性差，而导致产品的介电损耗高、性能不稳定、使用寿命短的问题。

进一步的，含氟弹性体聚合物为环氧树脂改性偏二氟乙烯-四氟乙烯-六氟丙烯共聚物、三氟氯乙烯-偏氟乙烯共聚物、聚四氟乙烯改性丁苯/丁腈橡胶、偏氟乙烯-四氟乙烯-全氟甲基乙烯基醚-硫化点单体四元共聚物和四氟乙烯-碳氢丙烯共聚物中的一种或多种；

环氧树脂为多酚型缩水甘油醚环氧树脂、杂环型缩水甘油环氧树脂、有机钛改性双酚a型环氧树脂、缩水甘油胺型环氧树脂和脂肪族环氧化烯烃化合物中的一种或多种；

环保阻燃填料由磷系阻燃剂和无机盐阻燃剂以1：(1～3)的质量比混合而成，磷系阻燃剂为聚磷酸铵、次磷酸盐、9,10-二氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物、三苯基氧化磷、二乙基次磷酸铝和间苯二酚双二(2,6-二甲基苯基)磷酸酯中的一种或多种；无机盐阻燃剂为氢氧化铝、氢氧化镁、硼酸锌和硅酸盐中的一种或多种；

冲击改性剂为氯化聚氯乙烯、乙烯-醋酸乙烯共聚物和4,5-环氧四氢邻苯二甲酸二辛酯中的一种或多种；

硅烷偶联剂为γ-缩水甘油醚丙基三甲氧基硅烷、3-缩水甘油醚氧丙基三乙氧基硅烷、3-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、3-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷和2-(3,4-环氧环己烷基)乙基三甲氧基硅烷中的一种或多种；

反应促进剂为有机脲类、n,n’-二苯基胍、n,n-二乙基苯胺和2,4,6-三(二甲氨基甲基)苯酚中的一种或多种；

固化剂为氨基树脂交联缩聚-丙烯酸酯聚合体系固化剂、双氰胺潜伏性固化剂和混合型聚异氰酸酯固化剂中一种或多种；

有机溶剂为丁酮、丙酮、环己烷、环己酮、甲苯、二甲苯和n,n-二甲基甲酰胺中的一种或多种。

含氟弹性体聚合物具有良好的低介性、耐介质性和不燃性，热塑流动性和热稳定性优良、并且具有较高的耐气候性能。同时含氟弹性体聚合物具有良好弹性和可恢复性，赋予粘接后产品的强耐曲折性和良好形变恢复能力。

环氧树脂具有良好的介电性、耐高低温、耐吸水等能提高所需胶黏剂的稳定性及耐候性能，同时其良好的冲击韧性和粘结性能，和含氟弹性体聚合物混合使用能提高其对金属材料表面的附着力和冲击性能。

环保阻燃填料的加入有效提升粘接后产品的阻燃性能，且无卤、无rosh符合环保要求。但单独使用磷系阻燃剂时阻燃效果不佳，其与无机盐类阻燃剂复配即可产生协同效应，更有助于提高阻燃效率和更好的抑烟效果，改善分散性并提高与聚合物相容性、提高抗冲击性能与热性能，从而得到良好的阻燃效果。

冲击改性剂可以改善胶黏剂的储存稳定性，同时起到增韧、低温稳定、耐久、机械性能改性的作用。硅烷偶联剂起到了增粘剂的作用，有效提高了胶黏剂的粘接强度，还能提高耐水、耐气候等性能。反应促进剂可与固化剂反应，能有效加快粘结剂固化，降低反应温度。固化剂能有效提高了胶黏剂的稳定性，降低固化温度，提高固速率，并更好提高粘结层的粘附力、热稳定性和耐候性。有机溶剂用于溶解难溶于水的物质，并调整胶黏剂的固含量，使其达到适当的含固量，调整胶黏剂的质地。

一种根据上述胶黏剂的制备方法，包括如下步骤：

(a)将含氟弹性体聚合物、环氧树脂和甲组分的有机溶剂按配方量混合后进行恒温搅拌处理，加入配方量的硅烷偶联剂，降速搅拌40min～60min，制得甲组分主剂；

(b)制备环保阻燃填料，向甲组分主剂按配方量加入冲击改性剂和环保阻燃填料，以转速为1000rpm～3000rpm搅拌60min～90min，搅拌均匀后再按配方量加入反应促进剂，并保持转速为1000rpm～3000rpm搅拌10min～15min，制得甲组分；

(c)将固化剂和乙组分的有机溶剂按配方量混合并溶解，制得乙组分；

(d)将甲组分和乙组分按比例混合，搅拌30min～40min，过筛，制得胶黏剂。

含氟弹性体聚合物、环氧树脂在有机溶剂的溶解和含固率的调节下，经恒温搅拌处理，使甲组分的主体成分在设置的温度和转速下混匀并充分反应，达到稳定的熔融状态，提高甲组分主剂的稳定性。前期高速搅拌是为了让含氟弹性体聚合物和环氧树脂充分搅拌均匀，而后续降速搅拌是为了加入硅烷偶联剂，保证加入硅烷偶联剂后交联反应的稳定进行。在向甲组分主剂按配方量加入冲击改性剂和环保阻燃填料的时候，由于环保阻燃填料会明显增大甲组分的粘度，使搅拌的阻力增大，所以显著提高搅拌转速，有利于原料之间的混合和反应，提高甲组分的制备效率和质量。利用有机溶剂，预先将固化剂进行溶解，制成溶液，再和甲组分混合搅拌，有利于提高甲组分和乙组分之间的反应效率，使制得的胶黏剂达到预期效果。在整个制备过程中，有机溶剂调整胶黏剂的含固量为25％～60％。甲组分和乙组分按比例混合，搅拌后充分混匀，过筛，将胶黏剂中的较大颗粒物分离出来，使制得的胶黏剂的细度和粘度达到要求，确保制得的胶黏剂的性能达标。

进一步的，在步骤(a)中，恒温搅拌处理的参数为：温度为60℃～80℃中的一个值、转速为1000rpm～1500rpm、时间为4h，硅烷偶联剂加入的过程保持恒温搅拌处理的温度，降速搅拌的转速为500rpm～800rpm。

步骤(a)的恒温搅拌处理，促进含氟弹性体聚合物、环氧树脂的充分混合，其加热的温度为60℃～80℃，且硅烷偶联剂加入的过程也保持该温度，保持硅烷偶联剂的反应活性。前期高速是为了让含氟弹性体聚合物和环氧树脂充分搅拌均匀，而后续降速是为了加入硅烷偶联剂，保证加入偶联剂后交联反应的稳定进行。

进一步的，步骤(d)搅拌的转速为800rpm～1500rpm，过筛目数为300～400目。步骤(d)搅拌的转速为高速转速，显著加甲组分和乙组分的混匀速度，提高胶黏剂的制备效率，同时也提升甲组分和乙组分的混合效果，提高胶黏剂的性能的稳定性。甲组分和乙组分按比例混合搅拌后，过300～400目筛，将胶黏剂中的较大颗粒物分离出来，使制得的胶黏剂的细度≤10μm、粘度为2000mpa·s～3500mpa·s，确保制得的胶黏剂的性能达标。

一种使用上述胶黏剂的软性覆铜板，如图1所示，包括基材层1、粘接层2和铜箔层3，粘接层2由胶黏剂涂布而成，粘接层2将基材层1和铜箔层3粘接在一起。

本发明在粘接层2是由上述胶黏剂涂布而成，显著提高胶黏剂对基材层1和铜箔层3的高附着性能，降低软性覆铜板的低介电损耗，提高软性覆铜板的耐候性和耐曲折性，从而满足高频新型信息产品的发展下对软性覆铜板的特殊需求，使其在多种极端环境及应用中保持良好的产品稳定性和使用寿命。

本软性覆铜板的提升性能的结构为粘接层2，其由胶黏剂涂布而成，而胶黏剂甲组分配方中的核心成分为含氟弹性体聚合物，含氟弹性体聚合物具有良好的低介性、耐介质性和不燃性，有效降低软性覆铜板的介电损耗；含氟弹性体聚合物具有优良的稳定性，通过胶黏剂粘接的基材层1和铜箔层3完美贴合，使软性覆铜板具有较高的耐候性能；含氟弹性体聚合物具有良好弹性和可恢复性，赋予软性覆铜板强耐曲折性和良好形变恢复能力；但含氟弹性体聚合物自身对金属粘结力较差，和环氧树脂混合使用能有效改善和提高其对铜箔层3的附着力性能。

含氟弹性体聚合物本身对基材层1的附着能力也较差，一定程度上会影响胶黏剂对基材层1的粘接性能，但是在含氟弹性体聚合物和环氧树脂混合物中加入硅烷偶联剂进行交联后，起到改性作用，大幅度提高含氟弹性体聚合物对基材的附着力。同时硅烷偶联剂的加入能使含氟弹性体聚合物和环氧树脂起到交联反应，架起分子桥，使含氟弹性体聚合物和环氧树脂的混合更加稳定，还能让胶黏剂的粘接性能更强和更持久。因此，含氟弹性体聚合物、环氧树脂、硅烷偶联剂复配使用，构成了本胶黏剂甲组分的主剂，有效改善了含氟弹性体聚合物对基材和金属外表面的附着性能，使胶黏剂有显著对基材层1和铜箔层3的高附着性能，同时组分间结合能更加稳定，避免出现组分相容性的异常，与此同时，发挥含氟弹性体聚合物的低介性、高耐候性、高耐曲折性的能力。在此基础上，加上环保阻燃填料、冲击改性剂、反应促进剂和有机溶剂后构成的甲组分，使甲组分的耐吸水性能、粘度、脆性和含固量得到进一步的调节。最后，与包含有固化剂的乙组分混合，使胶黏剂的稳定性得到提高，优化胶黏剂的固化性能，并发挥胶黏剂对基材层1和铜箔层3显著的高附着力，促使本软性覆铜板具有低介性、耐候性、耐曲折性的能力，提高稳定性，延长使用寿命。解决了现有的软性覆铜板由于高介电常数、耐候性和耐曲折性差，而导致其介电损耗高、性能不稳定、使用寿命短的问题。

进一步的，基材层1为双向拉伸成型的基材膜，基材膜为pi膜、peft膜、pen膜和aramid膜中的一种；铜箔层3为电解铜箔或压延铜箔；

基材层1的厚度为15μm～110μm；粘接层2的厚度为5μm～70μm；铜箔层3的厚度为12μm～150μm。

基材膜为pi(聚酰亚胺)膜、peft(聚四氟乙烯)膜、pen(聚萘二甲酸乙二醇酯)膜和aramid(不对称芳香聚酰胺)膜中的一种，均为绝缘膜材料组成，发挥其绝缘功能的同时保护软性覆铜板不受外界物质的侵扰，使软性覆铜板更耐用，性能更稳定；铜箔层3提供了导体材料，是软性覆铜板实现导体功能的材料。

根据实际的使用需求，调节软性覆铜板各层的厚度。粘接层2作为本发明的关键所在，其厚度在5μm～70μm的范围内即可实现软性覆铜板整体的低介性、高耐候性、高耐曲折性，其作用效果明显，厚度较薄，可有效降低软性覆铜板的厚度，节省成本。

一种根据上述使用胶黏剂的软性覆铜板的制备方法，包括如下步骤：

(1)将基材层1表面进行电晕处理；

(2)对铜箔层3表面进行化学清洗和机械研磨处理，使铜箔层3表面带有毛面，获得预处理铜箔层3；

(3)在基材层1的电晕处理面上涂布胶黏剂，使基材层1带有粘接层2，并经过烘干处理，获得粘接基材层1；

(4)将粘接基材层1的粘接面与预处理铜箔层3的毛面贴合，进行常温辊预覆合，再通过高温热辊覆合，高温热辊覆合的温度设定为110℃～150℃，获得软性覆铜板半成品；

(5)将软性覆铜板半成品松卷后，进行阶段式熟化处理，获得软性覆铜板成品。

基材层1表面进行电晕处理，提高基材层1的表面具有更高的附着性，避免粘接层2与基材层1出现附着力不足出现各种异常问题。铜箔层3表面进行化学清洗和机械研磨处理，使铜箔层3表面带有毛面，提高粘接层2对铜箔层3的附着力。在基材层1的电晕处理面上涂布胶黏剂后进行烘干处理，有效烘干溶剂，去掉胶黏剂完成制备后剩余的有机溶剂。将粘接基材层1的粘接面与预处理铜箔层3的毛面贴合后，进行常温辊预覆合，使基材层1、粘接层2和铜箔层3在辊压过程中，提高三者的平整贴合度；高温热辊覆合，利用110℃～150℃的高温辊压，可显著提高基材层1、粘接层2和铜箔层3之间的贴合效果，提高粘接层2分别对基材层1、铜箔层3的附着效果。最后，进行的阶段式熟化处理，能促进分子链逐步运动，有利于甲组分中的环氧树脂和乙组分进行固化反应，使产品熟化反应均衡和固化完全，有效保证软性覆铜板成品稳定性。

进一步的，步骤(1)的电晕处理中设定的电晕值大于52dy；步骤(3)涂布胶黏剂的速度为2m/min～10m/min，烘干处理的温度为140℃～220℃。

电晕处理中设定的电晕值大于52dy有效保证基材层1的表面具有更高的附着性，避免粘接层2与基材层1出现附着力不足出现各种异常问题。高温烘干处理，高效地去除胶黏剂完成制备后剩余的有机溶剂，提升本软性覆铜板的生产效率，提高胶黏剂的稳定性。而设定的涂布胶黏剂的速度与胶黏剂在制备过程中所使用的有机溶剂有关，同时也要参考后续烘干处理中设定的温度和使用的烘干设备，确保涂布胶黏剂的速度设置在一个合适的范围内，能在后续的烘干处理过程中，尽量有效烘干有机溶剂。

进一步的，步骤(5)的阶段式熟化处理：第一阶段在100min内温度由30℃上升至100℃；第二阶段在120min内保持温度100℃；第三阶段在180min内温度由100℃上升至150℃；第四阶段在120min内保持温度150℃；第五阶段在120min内温度由150℃上升至180℃；第六阶段在60min内温度由180℃下降至30℃。

采用阶段式熟化处理是由于胶黏剂为多组分混合物，若采用一次升温到位，固化反应过于剧烈，会导致副产物的产生，胶黏剂内外固化不不均匀，造成产品应力大、性能下降等不利问题；此外，若胶黏剂制备中采用混合有机溶剂，其中不同溶剂的沸点均不同，采用阶段式的逐步升温熟化能有效让残留溶剂挥发，进一步避免有机溶剂残留的影响。阶段式熟化处理的过程中通过逐步升温，能促进分子链逐步运动，有利于甲组分中的环氧树脂和乙组分进行固化反应，使产品熟化反应均衡和固化完全，有效保证软性覆铜板成品稳定性。

实施例组a

1.制备胶黏剂

(a)将聚四氟乙烯改性丁苯/丁腈橡胶、多酚型缩水甘油醚环氧树脂和环己烷按下表一设置的配方量混合后以转速1500rpm恒温80℃搅拌4h，然后保持恒温条件加入配方量的γ-缩水甘油醚丙基三甲氧基硅烷，降速至800rpm搅拌60min，制得甲组分主剂；

(b)将聚磷酸铵和氢氧化铝以1:1的质量比进行混合，制备出环保阻燃填料；向甲组分主剂按下表一设置的配方量加入氯化聚氯乙烯和环保阻燃填料，以转速为3000rpm搅拌90min，搅拌均匀后再按配方量加入n,n’-二苯基胍，并保持转速为3000rpm搅拌15min，制得甲组分；

(c)将双氰胺潜伏性固化剂、n,n’-二苯基胍和丙酮按下表一设置的配方量混合并溶解，制得乙组分；

(d)将甲组分和乙组分按10：0.2的固含量比进行混合，以转速为1500rpm搅拌40min，过400目筛，制得胶黏剂。

2.制备软性覆铜板

(1)将基材层1表面进行电晕处理，电晕值设定为55dy，基材层1的厚度为15μm；

(2)对铜箔层3表面进行化学清洗和机械研磨处理，铜箔层3的厚度为12μm，使铜箔层3表面带有毛面，获得预处理铜箔层3；

(3)在基材层1的电晕处理面上以10m/min的速度涂布胶黏剂，粘接层2的厚度为20μm，使基材层1带有粘接层2，并经过220℃烘干处理，获得粘接基材层1；

(4)将粘接基材层1的粘接面与预处理铜箔层3的毛面贴合，进行常温辊预覆合，再通过高温热辊覆合，高温热辊覆合的温度设定为150℃，获得软性覆铜板半成品；

(5)将软性覆铜板半成品松卷后，进行阶段式熟化处理：第一阶段在100min内温度由30℃上升至100℃；第二阶段在120min内保持温度100℃；第三阶段在180min内温度由100℃上升至150℃；第四阶段在120min内保持温度150℃；第五阶段在120min内温度由150℃上升至180℃；第六阶段在60min内温度由180℃下降至30℃，获得软性覆铜板成品。

表一实施例组a胶黏剂成分含量设置表

按照上述方法制备获得实施例a1-a5，对上述各实施例进行性能测试，测试结果如下表二：

表二实施例组a性能测试

由表二可知，实施例a1-a5制得的软性覆铜板的外观极少或无变色、凹凸、折痕、皱纹、气泡、缩孔等瑕疵，对实施例a1-a5制得的软性覆铜板进行的性能测试，在10ghz的频率上其介电常数≤2.85、介电损耗≤0.001，表面绝缘电阻≥1.0×10¹⁴ω，剥离强度在1.45～1.52n/mm范围，整体的阻燃性能达到ul94vtm-0等级，耐焊锡性能良好无异常。结合高温高湿测试、高低温冲击测试、高低温剥离测试、循环温度测试验证样品耐候性能极稳定、变化少、异常少，说明了实施例a1-a5制得的软性覆铜板的耐候性极高，且在各种极端环境因素下其稳定性也是极高的；并且还具有能达到1000000次以上的高耐曲折性能，其还具有极高的耐曲折使用寿命。因此，实施例a1-a5制得的软性覆铜板可低介电损耗，提高耐候性和耐曲折性。

实施例组b

1.制备胶黏剂

(a)取含氟弹性体聚合物50g、环氧树脂20g和有机溶剂40g混合后以转速1000rpm恒温60℃搅拌4h，然后保持恒温条件加入配方量的硅烷偶联剂，降速至500rpm搅拌40min，制得甲组分主剂；氟弹性体聚合物、环氧树脂和有机溶剂和硅烷偶联剂的具体成分按表三设置；

(b)将磷系阻燃剂和无机盐阻燃剂以1:3的质量比进行混合，制备出环保阻燃填料；向甲组分主剂加入冲击改性剂1.5g和环保阻燃填料5g，以转速为1000rpm搅拌60min，搅拌均匀后再加入反应促进剂0.1g，保持1000rpm转速搅拌10min，制得甲组分；磷系阻燃剂、无机盐阻燃剂、冲击改性剂和反应促进剂的具体成分按表三设置；

(c)将固化剂2g、有机溶剂2g混合并溶解，制得乙组分；固化剂和有机溶剂的具体成分按表三设置；

(d)将甲组分和乙组分按10：0.4的固含量比进行混合，以转速为800rpm搅拌30min，过300目筛，制得胶黏剂。

2.制备软性覆铜板

(1)将基材层1表面进行电晕处理，基材层1的厚度和电晕值的设定按表四；

(2)对铜箔层3表面进行化学清洗和机械研磨处理，使铜箔层3表面带有毛面，获得预处理铜箔层3；

(3)在基材层1的电晕处理面上以2m/min的速度涂布胶黏剂，使基材层1带有粘接层2，粘接层2的厚度按表四设置，并经过140℃烘干处理，获得粘接基材层1；

(4)将粘接基材层1的粘接面与预处理铜箔层3的毛面贴合，铜箔层3的厚度按表四设置，进行常温辊预覆合，再通过高温热辊覆合，高温热辊覆合的温度设定为110℃，获得软性覆铜板半成品；

(5)将软性覆铜板半成品松卷后，进行阶段式熟化处理：第一阶段在100min内温度由30℃上升至100℃；第二阶段在120min内保持温度100℃；第三阶段在180min内温度由100℃上升至150℃；第四阶段在120min内保持温度150℃；第五阶段在120min内温度由150℃上升至180℃；第六阶段在60min内温度由180℃下降至30℃，获得软性覆铜板成品。

表三实施例组b具体成分设置

表四实施例组b电晕值及各层厚度设置表

按照上述方法制备获得实施例b1-b5，对上述各实施例进行性能测试，测试结果如下表五：

表五实施例组b性能测试

由表五可知，实施例b1-b4制得的软性覆铜板成品的外观极少或无变色、凹凸、折痕、皱纹、气泡、缩孔等瑕疵，对实施例b1-b4制得的软性覆铜板成品进行的性能测试，在10ghz的频率上其介电常数≤2.87、介电损耗≤0.0012，表面绝缘电阻≥1.0×10¹⁴ω，剥离强度在1.39～1.56n/mm范围，整体的阻燃性能达到ul94vtm-0等级，耐焊锡性能良好无异常。结合高温高湿测试、高低温冲击测试、高低温剥离测试、循环温度测试验证样品耐候性能极稳定、变化少、异常少，说明了实施例b1-b4制得的软性覆铜板成品的耐候性极高，且在各种极端环境因素下其稳定性也是极高的；并且还具有能达到1000000次以上的高耐曲折性能，其还具有极高的耐曲折使用寿命。因此，实施例b1-b4制得的软性覆铜板成品与现有的软性覆铜板具有低介电损耗，高耐候性和高耐曲折性。

由表五可知，实施例b5制得的软性覆铜板成品在-65℃高低温冲击测试中不通过，在-65℃～160℃循环温度测试中不通过，200000次耐曲折测试和1000000次耐曲折测试中不通过，由此得出电晕值的设定为52dy时，会影响制成的软性覆铜板成品耐曲折性能，影响了基材层1表面的附着性，产品质量下降。

上述实施例制得的软性覆铜板成品的性能测试具体方法如下：

(1)外观：目视软性覆铜板成品表面是否有变色、凹凸、折痕、皱纹、气泡、缩孔等瑕疵。

(2)介电常数和介电损耗：采用分离式介质谐振腔法测试，测试频率为10ghz，可以验证软性覆铜板成品的高频介电性能。

(3)表面绝缘电阻：采用jisc1303中规定的仪器，按照标准制备软性覆铜板成品测试样品，并将dc500v电压施加于待测软性覆铜板成品上保持1min后，测定施加电压下的表面绝缘电阻。

(4)剥离强度：参照ipc-tm650-2.4.9d，将软性覆铜板成品裁切为3.0±1mm×100mm的样条，采用剥离力试验机设定50mm/min的速度进行90度剥离力测试，验证待测软性覆铜板成品粘接层2的粘结力。

(5)耐焊锡测试：将软性覆铜板成品裁切为30mm×30mm的样品，采用焊锡炉分别设定288℃和300℃，将样品浸入锡炉中进行30s浸锡测试，观察是否有气泡、分层、变色、脱离等异常。

(6)阻燃性能：采用ul94vtm的测试方法进行测试，验证软性覆铜板成品的阻燃等级。

(7)耐候性测试：由高温高湿测试、高低温冲击测试、高低温剥离测试、循环温度测试等综合进行验证的。制备测试样品规格均为：15±1mm×130±5mm。

高温高湿测试：采用温度85±5℃、湿度85％±5，将软性覆铜板成品放置于恒温恒湿箱96h，观察测试后样品表面是否有氧化，起泡、剥离、分层异常问题出现，并测试剥离力，其变化率≤10％。

高低温冲击测试：测量得出样品的表面电阻，将测试样品置于高低温测试机中，设定温度-65℃、-20℃、100℃、160℃并分别放置30min，观察测试后样品表面是否有氧化，起泡、剥离、分层异常问题出现，且测试前后表面电阻变化率≤10％。

高低温剥离力测试：将样品置于高低温拉力机中，分别设定-50℃、-10℃、100℃、150℃，测试相应温度下样品的剥离并记录。

循环温度测试：将样品放置于精密对流高低温烘箱中，设定程序有低高温循环，低温设定-65℃、高温设定160℃，高低温恒温时间15min，温度转换时间10min，持续循环5次。观察测试后样品是否测试后的样品表面是否有氧化、起泡、剥离、分层异常问题出现。

(8)耐曲折测试：参考标准ipc-tm650，制备规格15±1mm×130±5mm测试样，设定4.9n(0.5kgf)载荷，弯折半径2mm，弯折角度135°±5°，以约170次/min的速度进行测试，观察每个阶段样品是否出现开裂、发白、脱胶等异常。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。