专利名称：轮轴压装机的过渡定位装置的制作方法
技术领域：
本实用新型属铁路车辆领域，具体地说是一种铁路车辆轮轴压装机的过渡定位装置。
背景技术：
铁路车辆的车轮和车轴的安装采用过盈配合，在专用的轮轴压装机上将车轮定位，利用压装机的液压力将车轴压入车轮的孔中。目前国内车辆轮轴的安装中普遍采用以车轮的外圆作为定位面，由于车轮的外圆公差较大，(Φ7840+10mm)致使孔的中心线位置分布在5mm宽的区域内，尽管车轴的定位面(轴中段外圆Φ1700+0.5mm)的公差较小，也无法满足孔与轴的中心线误差在±1.5mm以内的压装要求。因此，目前一直采用人工目测调整轴的高低来保证孔与轴的中心线误差在±1.5mm以内的压装要求，不但劳动强度大，生产效率低，质量受人为影响很大，且易在压装时损坏轴头及轮孔的边缘。
发明内容本实用新型的目的在于提出一种新颖的轮轴压装机的过渡定位装置，该装置的过渡定位轴先装入车轮的孔内，再将车轴压入车轮的孔，使过渡定位轴后移，从而完成车轴的压装工作，保证压装质量。
按本实用新型提出的一种轮轴压装机的过渡定位装置，它由床身、压头、车轴V型定位器组成，在床身的压头相对位置，设置了一个定位座，定位座内设置了由定力控制的定力复位器，过渡定位轴的T形头留在定力复位器腔内左右移动，过渡定位轴的轴头留在定位座外，工作时上面套有待装车轴的车轮。
以下结合附图实施例对本实用新型作详细的描述。
在图1中，轮轴压装机床身(1)为一U形体，在一端装有压头(2)，这是一个可伸缩的活塞杆，在床身(1)的另一端，相对于压头(2)位置设置了定位座(7)，在定位座内设置了定力复位器(8)和过渡定位轴(5)，过渡定位轴(5)的T形头可在定力复位器(8)内左右滑动，定力复位器(8)靠弹簧，或油缸、风缸来控制过渡定位轴的移动，其复位后，过渡定位轴(5)的轴头留在定位座(7)外，在操作时，首先要将车轮(6)的孔套在过渡定位轴(5)的轴头上。在床身(1)的工作台上，装有两个支撑型的车轴V型定位器(4)，以便在操作时放入待装入车轮孔内的车轴(3)。从理论上讲，压头(2)的中心线、待装车轴(3)的中心线、车轮(6)孔的中心线、过渡定位轴(5)的中心线应该在一条线上。
在操作中，利用车轮的孔作为车轮的定位面，首先将车轮的孔套入过渡定位轴的轴头上，利用车轮孔的精度来保证孔的中心线位置误差，当车轴压入车轮的孔时，本装置的过渡定位轴后移，将车轮原作为定位用的孔成为工作面，由于孔的中心线位置误差分布在±1mm范围内，轴的中心线位置误差分布在±0.25mm范围内，因此，可以满足车轴中心线和车轮孔中心线误差在±1.5mm范围内的压装要求。至于车轴的定位，主要依靠在压装机工作台上安装的两个车轴V型定位器，通过调整来保证车轴中心线的位置误差。
本实用新型简化了轮轴的压装程序，提高了轮轴压装的精度，从而保证了压装的质量。
附图1为本实用新型结构示意图，图中轮孔已套入过渡定位轴中，车轴已定位对中，处于工作状态。
具体实施方式
在轮轴压装机工作时，首先将车轮的孔套入过渡定位轴上，由于在设计时将过渡定位轴的尺寸定在小于孔的最小尺寸0.2mm，所以能很顺畅的将车轮孔套入过渡定位轴上。车轮孔的内径为Φ194-0.8-0.6mm，车轴的外径为Φ194±0.5mm。将车轴在车轴V形定位器上放置定位好后，启动压头，即可将车轴顶入车轮孔中，并将过渡定位轴顶入定力复位器内。设车轮的厚度为L(即轮孔的长度)，如果车轴的外径Φ≥L时，定力复位器内使用弹簧装置来进行复位；如果车轴的外径Φ＜L时，定力复位器内使用油缸或风缸来使过渡定位轴复位，两者可以变换。至此，整个压装过程完毕。
权利要求1.一种铁路车辆轮轴压装机的过渡定位装置，它包括了床身、压头、车轴V型定位器，其特征在于在床身压头的相对位置，设置了一个定位座，定位座内设置了由定力控制的定力复位器，过渡定位轴的轴头留在定位座外，工作时，上面套有待装轴的车轮。
2.按权利要求1所述的轮轴压装机的过渡定位装置，其特征在于定力复位器内装有弹簧或油缸、风缸的定力装置，两者可以变换。
3.按权利要求1或2所述的轮轴压装机的过渡定位装置，其特征在于当车轴的外径Φ≥L时，(L为车轮厚度)定力复位器内使用弹簧装置来复位；当Φ＜L时，定力复位器内使用油缸或风缸来复位。
专利摘要一种铁路车辆轮轴压装机的过渡定位装置,它由床身、压头、车轴定位器和定位座组成,其定位座内设置了定力复位器,使过渡定位轴在其内移动,过渡定位轴的轴头先套上待装的车轮孔内,然后将已定位好的车轴从另一方向由压头压入轮孔内,将过渡定位轴顶出,从而完成轮轴的压装工作。本装置简化了轮轴的压装程序、提高了轮轴压装精度,并且能保证压装质量。
文档编号B60B29/00GK2513797SQ01277490
公开日2002年10月2日 申请日期2001年12月24日 优先权日2001年12月24日
发明者张兴荣 申请人:铜陵车辆厂科协实验中心