专用于水平筒状件的悬挂装置的制作方法

本实用新型涉及一种悬挂装置，专用于水平放置的筒状件的悬挂安装。

背景技术：

车用消音器为筒状件，通常采用水平放置，并结合悬挂支架进行悬挂安装，悬挂支架直接焊接在消音器外壁上，焊接精度无法保证，一致性差，制造及安装都非常不便。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种专用于水平筒状件的悬挂装置，安装装置可拆卸地固定在筒状件外，并可根据需要调节安装位置，提高制造和安装的方便性。

为此，本实用新型所采用的技术方案为：一种专用于水平筒状件的悬挂装置，包括抱箍、左悬挂组件和右悬挂组件，左悬挂组件位于抱箍的左侧外壁，右悬挂组件位于抱箍的右侧外壁，所述抱箍采用钢带缠绕成环形状，并通过螺栓螺母组件将钢带的两个端头固连在一起；所述左、右悬挂组件均是由下连接杆、橡胶连接块和上悬挂杆组成，所述橡胶连接块上设置有下连接杆插孔和上悬挂杆插孔，下连接杆插孔位于上悬挂杆插孔的正下方，所述下连接杆的一端焊接在抱箍外壁上，另一端带有锥形防脱端头并穿过下连接杆插孔进行安装；所述上悬挂杆的下端带有锥形防脱端头并穿过上悬挂杆插孔进行安装。

作为上述方案的优选，所述下连接杆、上悬挂杆均是采用两根金属杆焊接而成，且其中一根金属杆焊接在另外一根金属杆的中部，下连接杆的两根金属杆靠近抱箍的一端叉开并折弯后与抱箍贴合焊接，上悬挂杆的两根金属杆远离抱箍的一端叉开并折弯。下连接杆的两根金属杆靠近抱箍的一端叉开并折弯后与抱箍贴合焊接，上悬挂杆的两根金属杆远离抱箍的一端用于与悬挂支撑件焊接，增大焊接面积，提高焊接强度，确保左、右悬挂组件与抱箍及悬挂支撑件的可靠连接。

进一步，所述橡胶连接块为椭圆形块，下连接杆插孔、上悬挂杆插孔分别对应设置有一个减重减振腔，且两个减重减振腔上下间隔设置在下连接杆插孔与上悬挂杆插孔之间。优化橡胶连接块的形状，设置减重减振腔，降低成本；当振动过大时，利用橡胶连接块的变形来缓冲振动，而减振减重腔能提高橡胶连接块的变形量。

另外，所述减重减振腔的截面为“凹”字形，且两个减重减振腔的凹口背向设置，减重减振腔的宽度由底部向凹口逐渐减小。优化减重减振腔的形状，进一步提高缓冲效果。

本实用新型的有益效果：采用钢带缠绕并结合螺栓螺母组件锁紧的抱箍方式固定筒状件，再结合左、右悬挂组件实现水平筒状件的悬挂安装，抱箍可根据需要前后滑动以调节到需要的位置再锁紧，以消除制造误差；相比在水平筒状件外壁上直接焊接安装支架，制造和安装更为方便，显著提高水平筒状件安装的稳定性，避免振动过大出现晃动。

附图说明

图1为本实用新型的立体图。

图2为本实用新型的结构示意图。

图3为本实用新型与水平筒状件的安装示意图。

具体实施方式

下面通过实施例并结合附图，对本实用新型作进一步说明：

结合图1—图2所示，一种专用于水平筒状件的悬挂装置，主要由抱箍2、螺栓螺母组件3、左悬挂组件和右悬挂组件组成。

左悬挂组件位于抱箍2的左侧外壁，右悬挂组件位于抱箍2的右侧外壁。抱箍2采用钢带缠绕成环形件，并通过螺栓螺母组件3将钢带的两个端头固连在一起。

左、右悬挂组件均是由下连接杆4、橡胶连接块5和上悬挂杆6组成。橡胶连接块5上设置有下连接杆插孔5a和上悬挂杆插孔5b，下连接杆插孔5a位于上悬挂杆插孔5b的正下方。下连接杆4的一端焊接在抱箍2外壁上，另一端带有锥形防脱端头并穿过下连接杆插孔5a进行安装。上悬挂杆6的上端用于与悬挂支撑件焊接，下端带有锥形防脱端头并穿过上悬挂杆插孔5b进行安装。

最好是，下连接杆4、上悬挂杆6均是采用两根金属杆焊接而成，且其中一根金属杆焊接在另外一根金属杆的中部，下连接杆4的两根金属杆靠近抱箍2的一端叉开并折弯后与抱箍2贴合焊接，上悬挂杆6的两根金属杆远离抱箍2的一端叉开并折弯用于与悬挂支撑件贴合焊接。

另外，橡胶连接块5为椭圆形块，下连接杆插孔5a、上悬挂杆插孔5b分别对应设置有一个减重减振腔5c，且两个减重减振腔5c上下间隔设置在下连接杆插孔5a与上悬挂杆插孔5b之间。减重减振腔5c的截面为“凹”字形，且两个减重减振腔5c的凹口背向设置，减重减振腔5c的宽度由底部向凹口逐渐减小。

结合图1—图3所示，消音器1为水平筒状件，通过悬挂装置悬挂安装到车身上，抱箍2缠绕在消音器1外。