一种万向转向轮的制作方法

本实用新型涉及机器人技术领域，尤其涉及一种万向转向轮。

背景技术：

万向轮是安装在物体底部或支角上的一种便于移动的附件。现有的万向轮存在一些缺点：万向轮在经过一段时间的负重使用之后稳定性及滚动性变差，承载力交叉，从而造成使用寿命变短。

另外，现有技术中的万向轮通过力的分解与合成，来让机器进行转向。现有技术中的万向轮成本昂贵，效率不高，对环境地面要求比较高。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是针对以上问题，提供一种稳定性好、承载力大、使用寿命长，能够实现360°万向转向，能够适应高低不平的地面环境，同时具有自行走功能及刹车功能的万向转向轮。

为了解决上述问题，本实用新型采用以下技术方案：一种万向转向轮，包括内轴承座，内轴承座的外侧转动连接有外轴承座，内轴承座的底部固定连接有连接套，连接套的两端分别转动连接有一个滚轮，内轴承座内转动连接有传动轴，传动轴与两个滚轮中其中一个滚轮传动连接。

以下是本实用新型的进一步改进：

内轴承座的外侧固定连接有转向链轮，传动轴的端部固定连接有传动链轮。

进一步改进：

内轴承座与连接套的轴线垂直设置，内轴承座与传动轴同轴设置。

进一步改进：

所述连接套内固定连接有两个轴座，每个轴座内转动连接有一根第一轴，第一轴上连接有电磁离合器，第一轴通过电磁离合器与滚轮传动连接。

进一步改进：

两根第一轴中其中一根第一轴上固定连接有大伞齿轮；

传动轴的端部深入连接套内并固定连接有小伞齿轮；

小伞齿轮与大伞齿轮传动连接。

进一步改进：

所述滚轮包括钢圈，钢圈的内侧固定连接有钢盘，钢盘的中心位置固定连接有轴承室，轴承室内通过轴承转动连接有第二轴，第二轴的一端与电磁离合器连接，第二轴的另一端通过端盖与轴承室固定连接。

进一步改进：

钢圈的外侧套装有聚氨酯挂层。

进一步改进：

内轴承座与外轴承座通过轴承转动连接，外轴承座的外侧固定连接有固定板，外轴承座的上端设有压盖。

进一步改进：

连接有大伞齿轮的第一轴与轴座之间通过轴承转动连接。

本实用新型采用上述技术方案具有以下技术效果：稳定性好、承载力大、使用寿命长，能够实现360°万向转向，能够适应高低不平的地面环境，同时具有自行走功能。

下面结合附图和实施例对本新型作进一步说明。

附图说明

附图1为本实用新型的结构示意图；

附图2为滚轮的结构示意图；

附图3为附图2的左视图。

图中：1-传动链轮；2-传动轴；3-内轴承座；4-转向链轮；5-压盖；6-外轴承座；7-电磁离合器；8-滚轮；9-轴座；10-第一轴；11-端盖；12-小伞齿轮；

13-轴承室；14-聚氨酯挂层；15-第二轴；16-大伞齿轮；17-固定板；18-连接套；19-钢圈；20-钢盘。

具体实施方式

实施例，如图1所示，一种万向转向轮，包括圆筒形的内轴承座3，内轴承座3的外侧套装有外轴承座6，内轴承座3由外轴承座6的两端穿出，内轴承座3与外轴承座6通过轴承转动连接，外轴承座6的外侧固定连接有固定板17，外轴承座6的上端设有压盖5。

所述外轴承座6的外侧固定连接有转向链轮4。

所述内轴承座3的端部固定连接有连接套18，内轴承座3的轴线与连接套18的轴线垂直设置。

连接套18的两端分别转动连接有一个滚轮8。

所述内轴承座3内通过轴承转动连接有传动轴2，传动轴2的轴线与内轴承座3的轴线重合，传动轴2的两端分别由内轴承座3穿出，传动轴2的一端固定连接有传动链轮1，传动轴2的另一端穿过连接套18固定连接有小伞齿轮12。

所述连接套18内固定连接有两个轴座9，每个轴座9内转动连接有一根第一轴10，第一轴10上连接有电磁离合器7，第一轴10通过电磁离合器7与滚轮8传动连接。

如图2、图3所示，所述滚轮8包括钢圈19，钢圈19的外侧套装有聚氨酯挂层14，钢圈19的内侧固定连接有钢盘20，钢盘20的中心位置固定连接有轴承室13，轴承室13内通过轴承转动连接有第二轴15，第二轴15的一端与电磁离合器7连接，第二轴15的另一端通过端盖11与轴承室13固定连接。

两根第一轴10上其中一根第一轴10上固定连接有大伞齿轮16，大伞齿轮16与小伞齿轮12传动连接，连接有大伞齿轮16的第一轴10与轴座9之间通过轴承转动连接。

工作时，外轴承座6与底盘固定，通过传动链轮1传递动力到传动轴2，传动轴2将动力传递到一侧滚轮8，进而带动滚轮8运动；通过转向链轮4带动内轴承座3转动，内轴承座3通过连接套18转动进而实现滚轮8的转向。