一种传动轴支架安装结构的制作方法

本实用新型属于汽车制造领域，具体涉及一种传动轴支架安装结构。

背景技术：

前地板上的传动轴安装结构及座椅横梁是车身重要的安装结构，结构的好坏直接关系到车身区域的动刚度及NVH，座椅安全带拉力试验等法规，同时影响白车身的强度、刚度和模态。现有结构为：传动轴焊合件分为安装支架和加强板叠加支撑，并在传动轴支架内设计了4个隔板，保证安装点强度和支架的刚度。

其结构缺点主要是：

1)传动轴安装点离地板面距离高，传动轴支架刚度差；

2)传动轴支架的拉延深度高达160mm，成型困难；

3)按此结构需在传动轴支架内单独设计4个隔板，整车增重0.62kg并增加成本；

4)传动轴支架和大梁连接板的封闭腔体在大梁处变小，受力不佳；

5)传动轴支架和大梁连接板需通过额外的5颗螺栓(左右对称)连接，影响生产节拍且增加成本。

技术实现要素：

本实用新型提出一种传动轴支架安装结构，解决传动轴支架刚度差的问题；优化传动轴支架成型问题；改善结构，减少零件数量，实现低成本设计；解决传动轴支架和大梁连接板受力不佳的问题；提升生产节拍。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种传动轴支架安装结构，包括左传动轴支架和右传动轴支架，所述左传动轴支架和所述右传动轴支架与地板表面的距离均为为68cm，所述左传动轴支架上靠近传动轴加强板的一侧和所述右传动轴支架上靠近传动轴加强板的一侧均连接有支架封板，所述左传动轴支架上靠近大梁的一侧和所述右传动轴支架上靠近大梁的一侧均与大梁连接板连接。

优选地，所述大梁连接板上靠近大梁的一侧向外倾斜。

优选地，所述左传动轴支架与所述大梁连接板形成的腔体呈喇叭状。

优选地，所述右传动轴支架与所述大梁连接板形成的腔体呈喇叭状。

优选地，所述左传动轴支架与所述大梁连接板通过两根螺栓连接。

优选地，所述右传动轴支架与所述大梁连接板通过两根螺栓连接。

本实用新型的有益效果为：

1)改善了传动轴支架的刚度，提高了传动轴安装点X、Y向的动刚度和整车的NVH性能；

2)减小传动轴支架的拉深深度，使零件易于成型，降低了模具开发成本及难度，保证后续生产效率和质量；

3)改小传动轴支架和安装直接封板的尺寸，4个零件共减轻0.74kg(左右对称)，节约成本约7.4元/车；

4)取消了支架内的4个隔板，整车质量减少共0.62kg，节约成本约6.2元/车；

5)传动轴支架和大梁连接板的封闭腔体呈喇叭状，喇叭口处与大梁连接，减小了应力；

6)取消了传动轴支架和大梁连接板侧面的螺栓连接，节省了6颗螺栓，节约成本约0.6元/车；

7)减少了6颗螺栓的安装，提高了生产节拍。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例所述的传动轴支架安装结构的示意图；

图2为图1的C-C截面图；

图3为本实用新型实施例所述的右传动轴支架的安装结构示意图；

图4为图3的D-D截面图。

图中：

1、左传动轴支架；2、右传动轴支架；3、地板；4、传动轴加强板；5、支架封板；6、大梁；7、大梁连接板；8、螺栓。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-4所示，本实用新型实施例所述的传动轴支架安装结构，包括左传动轴支架1和右传动轴支架2，所述左传动轴支架1和所述右传动轴支架2与地板3表面的距离d均为为68cm，所述左传动轴支架1上靠近传动轴加强板4的一侧和所述右传动轴支架2上靠近传动轴加强板4的一侧均连接有支架封板5，所述左传动轴支架1上靠近大梁6的一侧和所述右传动轴支架2上靠近大梁6的一侧均与大梁连接板7连接。

本例中，所述大梁连接板7上靠近大梁6的一侧向外倾斜。

本例中，所述左传动轴支架1与所述大梁连接板7形成的腔体呈喇叭状。

本例中，所述右传动轴支架2与所述大梁连接板7形成的腔体呈喇叭状。

本例中，所述左传动轴支架1与所述大梁连接板7通过两根螺栓8连接。

本例中，所述右传动轴支架2与所述大梁连接板7通过两根螺栓8连接。

本实用新型的创新点为：

1)保留传动轴加强板和传动轴支架叠加支撑的形式，将传动轴安装点距地板面的高度降低92mm，由原来的160mm更改为68mm，拉延深度降低92mm，有利于零件成型，改善传动轴支架刚度，且明显提高了传动轴安装点X、Y向的动刚度；

2)取消了传动轴支架内的4个隔板，减轻了整车质量，并减少了整车成本；

3)传动轴支架和大梁连接板的封闭腔体呈喇叭状，喇叭口处与大梁连接，有力于力的传递，减小应力；

4)取消了传动轴支架和大梁连接板侧面的螺栓连接，节省了6颗螺栓，提高了生产节拍。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。