本发明涉及列车碳滑板制造技术领域，具体涉及一种气道托架一体式受电弓碳滑板。
背景技术：
受电弓碳滑板是电力牵引机车从接触网取得电能的电气设备，安装在机车或动车车顶上。由碳滑板、升降机构和控制系统组成，由炭条、托架、气道管接头、粘结层等组成。
本申请人发现现有技术中至少存在以下技术问题：目前的碳滑板气道连接端口较多，容易出现连接密封性缺陷，影响碳滑板的使用性能；同时安装操作复杂，影响生产效率。
技术实现要素：
本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种气道托架一体式受电弓碳滑板，以解决现有技术中目前的碳滑板气道连接端口较多，容易出现连接密封性缺陷，影响碳滑板的使用性能；同时安装操作复杂，影响生产效率等技术问题。本发明提供的诸多技术方案中优选的技术方案通过内腔体和定位板构成气道，配合导气管形成循环气路，降低了连接端口的数量，同时连接处密封效果好，有助于提高装置的气密性；装置整体生产操作简单便捷，有助于提高生产效率等技术效果，详见下文阐述。
为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：
本发明提供的一种气道托架一体式受电弓碳滑板，包括支撑托架、碳条，所述支撑托架上端设置有安装槽，所述安装槽的底部对称设置有定位板，所述安装槽底面通过粘接层粘接有所述碳条，所述碳条底面设置有内腔体，所述定位板位于所述内腔体内部；所述碳条的外部尺寸小于所述安装槽的内部尺寸，所述碳条和所述安装槽的内壁之间设置有填充胶；
所述安装槽底面设置有密封沉孔和安装通孔，所述密封沉孔和所述安装通孔均位于所述定位板之间，所述安装通孔共有两个，且对称分布；所述密封沉孔与所述安装通孔相连通，所述密封沉孔位于所述安装通孔上端，所述安装通孔贯穿所述支撑托架；所述安装通孔内部安装有导气管，所述导气管的上端部采用t字型结构，所述导气管的t字型端头位于所述密封沉孔内部，所述导气管的t字型端头与所述密封沉孔之间安装有上部密封圈；所述支撑托架底部设置有底部密封槽，所述底部密封槽与所述安装通孔相对应且相连通；所述底部密封槽内部安装有底部密封圈，所述底部密封圈位于所述导气管外侧；所述导气管底部通过螺纹安装有螺母，所述螺母的上表面与所述支撑托架的底面相接触。
作为优选，所述内腔体的内壁与所述定位板外侧面间隙配合，所述内腔体的长度尺寸与所述定位板的长度尺寸相等，且采用间隙配合。
作为优选，所述内腔体的高度尺寸大于所述定位板的高度尺寸。
作为优选，所述导气管的外径尺寸与所述安装通孔的内径尺寸相等，且采用间隙配合。
作为优选，所述上部密封圈的截面成l型结构，所述上部密封圈的外径尺寸与所述沉孔的内径尺寸相等且采用过盈配合，所述上部密封圈的内径尺寸与所述导气管的t字型端头的外径尺寸相等且采用过盈配合。
作为优选，所述底部密封圈的外径尺寸与所述底部密封槽的内部尺寸相等，且采用过盈配合。
作为优选，所述底部密封圈采用倒l字型结构，所述导气管外侧设置有凹陷槽，所述底部密封圈陷入所述凹陷槽内部。
一种碳滑板的生产方法，包括以下步骤：
a、将沥青焦粉、石墨粉和硅化石墨粉混合研磨制成180-300目的混合粉，并将混合粉放入模具内部，压制成所述碳条的粗坯；
将所述碳条的粗坯清洗烘干，在所述碳条的粗坯表面铺洒氧化铜粉末，进行真空烧结，完成表面渗铜；
对所述碳条的棱角进行打磨，清洗并烘干；
b、采用铝合金挤塑成型的方式制成所述支撑托架；
利用立式铣床在所述支撑托架上表面铣出所述安装槽；
利用立式钻床在所述安装槽底面钻出所述安装通孔；
利用卧式镗床在所述安装通孔的两端分别镗出所述密封沉孔和所述底部密封槽；
c、将所述上部密封圈安装在所述密封沉孔内部，将所述导气管穿过所述安装通孔，使所述导气管的t字型端头与所述上部密封圈充分接触；
将所述底部密封圈套装在所述导气管外侧，并将所述底部密封圈压入所述底部密封槽内部；
利用螺纹将所述螺母安装在所述导气管端部，并旋紧所述螺母，实现所述导气管的固定；
d、在所述安装槽内部涂抹所述粘接层，使所述粘接层位于所述定位板外侧；将所述碳条压入所述安装槽内部，使所述定位板进入所述内腔体内部，利用所述粘接层将所述碳条粘接在所述安装槽内部；将所述碳条与所述安装槽的内壁之间填充所述填充胶；
e、对装置进行气密性检测。
所述步骤a中，向模具内部添加混合粉时，同时添加由碳纤维编织而成的网状带。
所述步骤c中，两个所述螺母旋紧时，需要同步进行。
有益效果在于：1、通过所述内腔体和所述定位板构成气道，配合所述导气管形成循环气路，降低了连接端口的数量，同时连接处密封效果好，有助于提高装置的气密性；
2、装置整体生产操作简单便捷，有助于提高生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的截面结构示意图；
图2是图1的a部分放大示意图；
图3是图1的b部分放大示意图；
图4是本发明的立体结构示意图。
附图标记说明如下：
1、支撑托架；101、定位板；102、安装槽；103、密封沉孔；104、安装通孔；105、底部密封槽；2、粘接层；3、碳条；301、内腔体；4、填充胶；5、导气管；501、凹陷槽；6、螺母；7、上部密封圈；8、底部密封圈。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。
参见图1-图4所示，本发明提供了一种气道托架一体式受电弓碳滑板，包括支撑托架1、碳条3，支撑托架1上端设置有安装槽102，安装槽102的底部对称设置有定位板101，安装槽102底面通过粘接层2粘接有碳条3，碳条3底面设置有内腔体301，定位板101位于内腔体301内部；碳条3的外部尺寸小于安装槽102的内部尺寸，碳条3和安装槽102的内壁之间设置有填充胶4；
安装槽102底面设置有密封沉孔103和安装通孔104，密封沉孔103和安装通孔104均位于定位板101之间，安装通孔104共有两个，且对称分布；密封沉孔103与安装通孔104相连通，密封沉孔103位于安装通孔104上端，安装通孔104贯穿支撑托架1；安装通孔104内部安装有导气管5，导气管5的上端部采用t字型结构，导气管5的t字型端头位于密封沉孔103内部，导气管5的t字型端头与密封沉孔103之间安装有上部密封圈7；支撑托架1底部设置有底部密封槽105，底部密封槽105与安装通孔104相对应且相连通；底部密封槽105内部安装有底部密封圈8，底部密封圈8位于导气管5外侧；导气管5底部通过螺纹安装有螺母6，螺母6的上表面与支撑托架1的底面相接触。
作为可选的实施方式，内腔体301的内壁与定位板101外侧面间隙配合，内腔体301的长度尺寸与定位板101的长度尺寸相等，且采用间隙配合，这样设置能够保证内腔体301和定位板101紧密接触，提高内腔体301与定位板101之间的密封性，从而提高装置整体的密封性；
内腔体301的高度尺寸大于定位板101的高度尺寸，这样设置在碳条3受到磨损的同时能够避免定位板101受到磨损，有助于实现支撑托架1的再利用；
导气管5的外径尺寸与安装通孔104的内径尺寸相等，且采用间隙配合，这样设置便于实现导气管5的安装，同时保证导气管5和安装通孔104之间的密封性；
上部密封圈7的截面成l型结构，上部密封圈7的外径尺寸与沉孔的内径尺寸相等且采用过盈配合，上部密封圈7的内径尺寸与导气管5的t字型端头的外径尺寸相等且采用过盈配合，这样设置能够利用上部密封圈7对密封沉孔103和导气管5进行密封处理，有助于提高装置的整体密封性；
底部密封圈8的外径尺寸与底部密封槽105的内部尺寸相等，且采用过盈配合，这样设置利用底部密封圈8能够提高导气管5与底部密封槽105之间的密封性；
底部密封圈8采用倒l字型结构，导气管5外侧设置有凹陷槽501，底部密封圈8陷入凹陷槽501内部，这样设置能够实现底部密封圈8在导气管5外侧嵌入安装，保证导气管5与底部密封槽105之间密封性的同时，能够防止对螺母6的安装造成影响。
一种碳滑板的生产方法，包括以下步骤：
a、将沥青焦粉、石墨粉和硅化石墨粉混合研磨制成180-300目的混合粉，并将混合粉放入模具内部，压制成碳条3的粗坯；
将碳条3的粗坯清洗烘干，在碳条3的粗坯表面铺洒氧化铜粉末，进行真空烧结，完成表面渗铜；
对碳条3的棱角进行打磨，清洗并烘干；
b、采用铝合金挤塑成型的方式制成支撑托架1；
利用立式铣床在支撑托架1上表面铣出安装槽102；
利用立式钻床在安装槽102底面钻出安装通孔104；
利用卧式镗床在安装通孔104的两端分别镗出密封沉孔103和底部密封槽105；
c、将上部密封圈7安装在密封沉孔103内部，将导气管5穿过安装通孔104，使导气管5的t字型端头与上部密封圈7充分接触；
将底部密封圈8套装在导气管5外侧，并将底部密封圈8压入底部密封槽105内部；
利用螺纹将螺母6安装在导气管5端部，并旋紧螺母6，实现导气管5的固定；
d、在安装槽102内部涂抹粘接层2，使粘接层2位于定位板101外侧；将碳条3压入安装槽102内部，使定位板101进入内腔体301内部，利用粘接层2将碳条3粘接在安装槽102内部；将碳条3与安装槽102的内壁之间填充填充胶4；
e、对装置进行气密性检测。
步骤a中，向模具内部添加混合粉时，同时添加由碳纤维编织而成的网状带，这样设置能够提高碳条3的整体强度；
步骤c中，两个螺母6旋紧时，需要同步进行，这样设置能够保证两个导气管5的安装松紧度相同。
通过内腔体301和定位板101构成气道，配合导气管5形成循环气路，降低了连接端口的数量，同时连接处密封效果好，有助于提高装置的气密性；装置整体生产操作简单便捷，有助于提高生产效率。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。