一种动力电池框的制作方法

本实用新型涉及一种电池框，尤其涉及一种动力电池框，属于汽车零部件技术领域。

背景技术：

根据整车设计需要和目前国内电池包的模块化的供货状态，整车的电池框依靠工装定位焊接而成，往往采用一层或者两层、或者三层组成，每一层又包括两个或者三个电池包，每一层电池包固定在焊接式的类似抽屉式样的盒子里，在装车时将抽屉式样的盒子依靠整车电池框每一层底部自带的若干滚轮依靠人工推进框内。现有整个电池框采用焊接而成，每一层底部带有若干滚轮，所有滚轮顶部高度要在同一水平面上，否则在推进装有电池包的抽屉式样的盒子时会出现安装不稳定的情况。另外，装有电池包的抽屉式样的盒子体积较大，重量较重，在依靠人力推进电池框时对电池框的制造精度要求非常高，作业过程也属于高危工作。如果需要对某一个电池包进行维修，需要将整个装有电池包的抽屉式样的盒子取下来，费时费力，操作困难。

如中国专利公告号：CN 206992197U，公开日：2018年2月9日的实用新型专利公开了一种商用车电池框架总成，其包括顶层框架、底层框架、以及用于连接顶层框架和底层框架的立柱，顶层框架和底层框架之间还设置有若干中间层框架，底层框架和各中间层框架均设置有滑轨、挡板和固定板，滑轨沿长度方向设置，且滑轨上设置有若干滚轮，挡板和固定板均沿宽度方向设置，分别位于底层框架或中间层框架的两侧边框上，沿长度方向相邻的两立柱之间设置有若干用于对电池限位的水平档条。但是该电池框结构复杂，整体重量较大，维修更换电池包不方便，在将电池包通过滑轨推入框架内后容易出现安装不稳定的情况，稳定性不佳。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有动力电池框结构复杂，整体重量较大，不便于装配和维修，维修更换电池包不方便，电池包滑入框架内后稳定性不佳的缺陷和不足，提供一种结构合理，整体重量得到了减轻，便于装配和维修，能够方便的更换电池包，稳定性得到了提高，达到了模块化的设计要求的一种动力电池框。

为实现上述目的，本实用新型的技术解决方案是：一种动力电池框，包括电池框基本单元，其特征在于：所述电池框基本单元为框架式结构，电池框基本单元在水平面上相邻的位置连接设置有一个或多个相同的电池框基本单元，电池框基本单元在垂直方向上相邻的位置连接设置有一个或多个相同的电池框基本单元，电池框基本单元的框架内设置为电池包安装空间，电池包安装空间内放置有电池包。

所述电池框基本单元包括立柱、横梁、纵梁以及L型连接板，立柱位于四角且垂直设置，相邻的两个立柱之间在横向上设置有横梁，相邻的两个立柱之间在纵向上设置有纵梁，多根立柱、横梁以及纵梁共同连接形成矩形框架。

所述立柱、横梁、纵梁以及承重梁分别采用两根U型槽钢相对镶嵌焊接而成，立柱、横梁以及纵梁之间通过L型连接板连接固定。

所述电池框基本单元位于底部的两根横梁之间的水平面上等间距焊接固定有2-4根承重梁。

所述电池框基本单元位于同一水平面上相邻的两个电池框基本单元之间通过横向连接件连接固定，位于纵向上相邻的两个电池框基本单元之间通过纵向连接件连接固定。

本实用新型的有益效果是：

1．本实用新型采用了多个电池框基本单元，电池框基本单元在横向上和纵向上能够进行任意组装，当任意一个电池框基本单元和电池包出现故障时，对其它不需要维修的电池框基本单元和电池包不会产生任何影响，维修很方便。

2．本实用新型结构合理，整体重量得到了减轻，便于装配和维修，可以根据整车设计需要对电池框基本单元进行不限数量的组装式装配，达到了模块化的设计要求，同时电池包后稳定性好，安装精度得到了提高。

附图说明

图1是本实用新型电池框基本单元的组装过程示意图。

图2是本实用新型电池框基本单元的底部结构示意图。

图3是本实用新型电池框基本单元放置电池包后的示意图。

图4是本实用新型电池框基本单元的整体结构示意图。

图5是本实用新型电池框基本单元的底面结构示意图。

图6是本实用新型横向组装后的示意图。

图7是本实用新型纵向组装后的示意图。

图中：电池框基本单元1，电池包安装空间2，电池包3，横向连接件4，纵向连接件5，立柱6，横梁7，纵梁8，L型连接板9，承重梁10。

具体实施方式

以下结合附图说明和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细描述。

参见图1至图7，本实用新型的一种动力电池框，包括电池框基本单元1，其特征在于：所述电池框基本单元1为框架式结构，电池框基本单元1在水平面上相邻的位置连接设置有一个或多个相同的电池框基本单元1，电池框基本单元1在垂直方向上相邻的位置连接设置有一个或多个相同的电池框基本单元1，电池框基本单元1的框架内设置为电池包安装空间2，电池包安装空间2内放置有电池包3。

所述电池框基本单元1包括立柱6、横梁7、纵梁8以及L型连接板9，立柱6位于四角且垂直设置，相邻的两个立柱6之间在横向上设置有横梁7，相邻的两个立柱6之间在纵向上设置有纵梁8，多根立柱6、横梁7以及纵梁8共同连接形成矩形框架。

所述立柱6、横梁7、纵梁8以及承重梁10分别采用两根U型槽钢相对镶嵌焊接而成，立柱6、横梁7以及纵梁8之间通过L型连接板9连接固定。

所述电池框基本单元1位于底部的两根横梁7之间的水平面上等间距焊接固定有2-4根承重梁10。

所述电池框基本单元1位于同一水平面上相邻的两个电池框基本单元之间通过横向连接件4连接固定，位于纵向上相邻的两个电池框基本单元之间通过纵向连接件5连接固定。

如附图1至附图5所示，电池框基本单元1为框架式结构，电池框基本单元1为基本的单元，能够根据需要来组合使用不同数量的电池框基本单元，可根据整车设计需要对电池框进行不限数量的组装式装配。电池框基本单元1的框架内设置为电池包安装空间2，电池包安装空间2内放置有电池包3。

电池框基本单元1在水平面上相邻的位置连接设置有一个或多个相同的电池框基本单元1，电池框基本单元1在垂直方向上相邻的位置连接设置有一个或多个相同的电池框基本单元1，位于同一水平面上相邻的两个电池框基本单元之间通过横向连接件4连接固定，位于纵向上相邻的两个电池框基本单元之间通过纵向连接件5连接固定。这样就可以任意拆卸整个电池框中的某一个电池框基本单元1对电池进行维修，对其它不需要维修的电池框基本单元1无任何影响。

电池框基本单元1包括立柱6、横梁7、纵梁8以及L型连接板9，立柱6位于四角且垂直设置，相邻的两个立柱6之间在横向上设置有横梁7，横梁7采用了上下分布的两根，分布固定立柱6的上下两端。相邻的两个立柱6之间在纵向上设置有纵梁8，纵梁8采用了上下分布的两根，分布固定立柱6的上下两端。立柱6、横梁7以及纵梁8之间通过L型连接板9连接固定，多根立柱6、横梁7以及纵梁8共同连接形成矩形框架。立柱6、横梁7、纵梁8以及承重梁10分别采用两根U型槽钢相对镶嵌焊接而成，也可以直接采用矩形空心管制成。各电池框基本单元1上的立柱6、横梁7以及纵梁8采用螺栓式的冷链接方式，每个电池框基本单元1组装固定在一起也采用螺栓连接的方式固定，避免了焊接式连接带来的工作量和整个生产过程中高精度的要求。

电池框基本单元1位于底部的两根横梁7之间的水平面上等间距焊接固定有2-4根承重梁10，承重梁10用于承载电池包3。本申请的单个电池框在生产过程中无需工装，每个电池框装配在一起时也无需工装。另外，本申请所采用的独立的电池包框架组成整车电池框的形式，在重量上是传统的一体式电池框重量的2/3，减轻了自重。

本申请的各个电池框基本单元1可以在整车X和Y方向上任意组装，达到了模块化的设计要求，当需要对某一个电池框基本单元里面的电池包进行维修等工作时，只需将其周围附近的动力电池框基本单元的固定板拆掉并移走这些动力电池框的基本单元即可，整个过程可操作性强。

以上内容是结合具体实施方式对本实用新型所做的进一步详细说明，不能认为本实用新型的具体实施只局限于这些说明，对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，所做出的简单替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。