副车架纵梁结构的制作方法

本实用新型涉及车辆副车架技术领域，特别涉及一种副车架纵梁结构。

背景技术：

现有车型的摆臂总成与副车架的连接形式有两种：一种是摆臂总成的大轴套和小轴套均为沿车辆的X向安装在副车架上，另一种是小轴套沿车辆的X向布置，而大轴套沿车辆的Z向布置安装在副车架上。

现有技术中摆臂大轴套X向安装在副车架上，至少需要两个安装位，一个是两点全部安装在副车架上，另一个是一点装在副车架上，而另一点装到车身上，这种布置方式相比摆臂大轴套Z向布置，需要增加安装位，同时还需要增加一个大轴套支架，导致重量成本都有所增加，并且，摆臂大轴套沿车辆的X 向布置在副车架纵梁的外侧，对布置空间要求较高。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种副车架纵梁结构，以能够减轻副车架纵梁的重量，并有利于进行摆臂大轴套的Z向布置。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种副车架纵梁结构，包括由纵梁上板与纵梁下板构成的纵梁本体，于所述纵梁本体的一端设有摆臂小轴套安装部，相对于所述摆臂小轴套安装部，靠近于所述纵梁本体的另一端设有摆臂大轴套安装部，所述摆臂小轴套安装部及所述摆臂大轴套安装部构成摆臂总成于所述纵梁本体一侧的安装，且所述纵梁本体的正对于所述摆臂总成的一侧敞口设置。

进一步的，于所述纵梁上板与所述纵梁下板之间固连有支撑于所述纵梁上板和所述纵梁下板之间的加强板，且所述加强板为沿所述纵梁本体的长度方向间隔布置的多个。

进一步的，所述摆臂小轴套安装部为固连于所述纵梁本体端部的摆臂小轴套安装支架，于所述摆臂小轴套安装支架上设有摆臂小轴套安装孔，且所述摆臂小轴套安装孔的轴向沿所述纵梁本体长度方向设置。

进一步的，所述摆臂小轴套安装支架支撑于所述纵梁上板与所述纵梁下板之间。

进一步的，所述摆臂大轴套安装部为沿所述纵梁本体高度方向贯穿所述纵梁上板及所述纵梁下板设置的摆臂大轴套安装孔。

进一步的，于所述纵梁下板的内侧，环所述摆臂大轴套安装孔形成有凸台。

进一步的，还包括于所述摆臂小轴套安装部与所述摆臂大轴套安装部之间、并靠近于所述摆臂大轴套安装部设置的稳定杆安装部；所述稳定杆安装部包括形成于所述纵梁上板上的稳定杆安装孔，所述加强板之一正对于所述稳定杆安装孔布置，且所述稳定杆安装孔贯穿该加强板设置。

进一步的，相对于所述摆臂小轴套安装部，于所述纵梁本体的另一端设有车身安装部，所述车身安装部包括贯穿所述纵梁上板与所述纵梁下板设置的车身安装孔，且对应于所述车身安装孔，于所述纵梁上板和所述纵梁下板之间夹置有支撑管。

进一步的，在所述纵梁上板及所述纵梁下板上，于所述车身安装孔的边缘处构造有缺口。

进一步的，在所述纵梁下板上，相邻于所述车身安装部设置有副车架举升定位孔。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

(1)本实用新型所述的副车架纵梁结构，通过将纵梁本体上正对于摆臂总成的一侧敞口设置，可减轻副车架纵梁总成的重量，进而有利于降低生产成本；同时，纵梁本体一侧的敞口设置也为大轴套的Z向布置预留足够空间，从而也有利于摆臂大轴套的Z向布置。

(2)加强板可在纵梁本体一侧敞口的情况下，提高纵梁本体自身的结构强度。

(3)安装支架支撑于上下板之间，亦可进一步提高纵梁本体的结构强度。

(4)设置凸台可与摆臂大衬套端面上的内凹结构相适配，可在摆臂大轴套的安装中起到定位作用，同时，也能够提高摆臂大轴套安装的稳定性。

(5)稳定杆安装孔处设置加强板，可提高稳定杆安装的稳定性。

(6)支撑管的设置能够提高纵梁本体于车身上安装的稳固性。

(7)车身安装孔的边缘处的缺口，可在车辆发生碰撞时易于车身安装孔处发生撕裂，使副车架与车身发生分离，从而减小副车架及其上构件向机舱内的侵入，而有利于提高车辆的安全性能。

(8)设置副车架举升定位孔，能够对副车架的安装进行定位，从而利于副车架在车身上的安装。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的纵梁本体与摆臂总成的装配状态下的示意图；

图2为本实用新型实施例所述的副车架纵梁结构的示意图；

图3为本实用新型实施例所述的摆臂总成的结构示意图；

图4为图1中A的局部放大图；

图5为本实用新型实施例所述的第二加强板的结构示意图；

附图标记说明：

1-纵梁本体，101-纵梁上板，1011-稳定杆安装孔，1012-摆臂大轴套安装孔， 1013-车身安装孔，10131-缺口，102-纵梁下板，1021-举升定位孔，1022-凸台， 103-支撑管，104-第三加强板，105-第二加强板，106-第一加强板，107-摆臂小轴套安装支架，1071-摆臂小轴套安装孔，2-摆臂总成，201-小轴套，202-大轴套。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

另外，在本实用新型中所提到的X向和Z向，分别是指车辆的长度方向与高度方向。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种副车架纵梁结构，其包括由纵梁上板与纵梁下板构成的纵梁本体，在纵梁本体的一端设有摆臂小轴套安装部，相对于摆臂小轴套安装部，靠近于纵梁本体的另一端设置有摆臂大轴套安装部。该摆臂小轴套安装部和摆臂大轴套安装部即构成摆臂总成在纵梁本体一侧的安装，同时，纵梁本体的正对于摆臂总成的一侧也为敞口设置。

本实施例的副车架纵梁结构通过将纵梁本体上正对于摆臂总成的一侧敞口设置，可减轻副车架纵梁总成的重量，进而有利于降低生产成本；同时，经由纵梁本体一侧的敞口设置也为大轴套的Z向布置预留足够空间，从而也有利于摆臂大轴套的Z向布置。

基于如上的设计思想，本实施例的副车架纵梁结构的一种示例性结构如图 1中所示，其中，图1为该纵梁结构和连接于其上的摆臂总成2在装配状态下的示意图。摆臂总成2安装在纵梁本体1的一侧，该摆臂总成2的结构具体如图3中所示，摆臂小轴套201位于摆臂总成2的中间位置，摆臂大轴套202则位于摆臂总成2的端部。

本实施例的纵梁本体1的具体结构如图2中所示，纵梁上板101与纵梁下板102的一侧搭接扣合，并通过焊接的方式固连在一起，相对于搭接固连的一侧，纵梁本体1的另一侧即敞口设置。在纵梁上板101与纵梁下板102之间焊接有支撑在纵梁上板101与纵梁下板102之间的多个加强板，本实施例中加强板的数量具体为三个，并且三个加强板沿着纵梁本体1的长度方向间隔布置。通过各加强板的设置可与纵梁本体1一侧敞口的情况下，提高纵梁本体1自身的结构强度。

为了便于下文中的描述，本实施例中将靠近于摆臂小轴套安装部设置的加强板称之为第一加强板106，位于中间位置的称为第二加强板105，相对于第一加强板106位于第二加强板105的另一侧，且靠近纵梁本体1端部设置的称之为第三加强板104。各加强板具体采用现有车辆钣金件中的加强结构即可，而为了利于纵梁本体1的减重，在各加强板上亦可设置减重孔或减重槽。

参照图2中所示，前述的摆臂小轴套安装部优选为设置在纵梁本体1端部的摆臂小轴套安装支架107，该安装支架支撑在纵梁上板101与纵梁下板102 之间，并具体可为通过焊接的方式与纵梁上板101及纵梁下板102固连。在安装支架上设有轴向沿纵梁本体1长度方向设置的摆臂小轴套安装孔1071，以实现摆臂小轴套201的X向安装。

同时，在摆臂小轴套安装支架107上对应于摆臂小轴套安装孔1071的位置也设置有一凸焊螺母，摆臂小轴套201插装于摆臂小轴套安装支架107中后，即可通过穿设摆臂小轴套安装孔1071及摆臂小轴套201内的螺杆铰接于摆臂小轴套安装支架107上，螺杆与凸焊螺母螺接紧固。

通过设置凸焊螺母，可便于提高摆臂小轴套201的安装，当然除了设置凸焊螺母，亦可不选择设置凸焊螺母，而仍采用螺杆与螺母构成的螺栓副进行摆臂小轴套201的安装也是可以的，但其在操作上会较为不便。

仍如图2中所示的，上述的摆臂大轴套安装部具体为沿纵梁本体1高度方向贯穿纵梁上板101及纵梁下板102设置的摆臂大轴套安装孔1012，对应于摆臂大轴套安装孔1012，在纵梁上板101外侧，对应于摆臂大轴套安装孔1012 也设有便于摆臂大衬套安装的凸焊螺母。摆臂大轴套202由纵梁本体1的敞口侧插装入纵梁上板101与纵梁下板102之间，并同样通过穿设摆臂大轴套安装孔1012及摆臂大轴套202的螺杆进行安装即可，且此时摆臂大轴套202也具体为Z向安装。

本实施例在纵梁下板102的内侧，环摆臂大轴套安装孔1012也形成有凸台 1022，该凸台1022可与摆臂大轴套202端面上的内凹结构相适配，以在摆臂大轴套202安装时，使凸台1022嵌装到摆臂大轴套202上的内凹结构内，从而可对摆臂大轴套202起到定位作用，以提高安装的准确性，同时，凸台1022的设置还可提高摆臂大轴套202安装后的稳定性。

本实施例中，上述的副车架纵梁结构还包括在摆臂小轴套安装支架107与摆臂大轴套安装孔1012之间，并靠近于摆臂大轴套安装孔1012设置的稳定杆安装部，该稳定杆安装部具体为设置于纵梁上板101上的稳定杆安装孔1011，且该稳定杆安装孔1011的数量优选为两个。此外，由图5并结合于图2中所示的，本实施例的第二加强板105在布置上也为对应于稳定杆安装孔1011设置，此时稳定杆安装孔1011贯穿第二加强板105，同时在第二加强板105的内侧亦可设置凸焊螺母，以便于稳定杆的安装固定。通过第二加强板105的上述设置，可在提高纵梁本体1结构强度的同时，也能够保证稳定杆安装的稳固性。

本实施例中，相对于具有摆臂小轴套安装支架107的一端，在纵梁本体1 的另一端还设置有车身安装部，如附图2中所示出的，该车身安装部具体为贯穿纵梁上板101与纵梁下板102设置的车身安装孔1013，且对应于车身安装孔 1013，在纵梁上板101和纵梁下板102之间还夹置有支撑管103，支撑管103 的两端可焊接固定于纵梁本体1上。通过该支撑管103的设置可提高副车架在车身上安装的稳固性。

由图4中所示的，本实施例在纵梁上板101及纵梁下板102上，于车身安装孔1013的边缘处也构造有缺口10131，缺口10131的形状可为半圆形或其它形状，且各车身安装孔1013处的缺口10131可为相对布置的两个。在车辆发生碰撞时，通过缺口10131的设计，可使车身安装孔1013沿着缺口10131断裂开，进而能够使得副车架与车身发生分离，以减小副车架及其上构件向机舱内的侵入，而提高车辆的安全性能。

另外，本实施例在纵梁下板102上，相邻于车身安装孔1013还设置有副车架举升定位孔1021，其用于对副车架在车身上的举升安装进行定位，从而亦可便于副车架在车身上的组装。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。