一种车厢减震器支座、车厢及自卸车的制作方法

本实用新型涉及车厢减震器支座，属于自卸车领域。

背景技术：

减震器支座作为减震器的安装支架，承受着车厢下落以及载货行驶颠簸过程中的冲击力，是重要承载部件，要求其必须具备足够的强度和刚度，其结构设计的优劣，对于整车性能的发挥具有重要影响。传统自卸车车厢减震器支座存在结构复杂、工艺性差、结构强度不足、可靠性差等缺点。

为解决上述问题，本实用新型通过采用与传统车厢减震器支座不同的设计理念，提供一种结构简单、工艺性好、结构强度大、可靠性好、拆装便捷、兼顾限位功能且可自由调节的减震器支座，在多次实例应用中效果明显。

技术实现要素：

本实用新型提供一种车厢减震器支座，用以解决现有技术中存在的不足。

本实用新型按以下技术方案实现：

一种车厢减震器支座，至少两个减震器支座连接在车厢底板下，且车厢底板下方的左侧和右侧均有减震器支座，其中，减震器支座包括减震器支座主体和间隙调节装置；所述减震器支座主体与车厢底板固定连接，通过间隙调节装置实现与车架的间隙调节，有效控制车辆在行驶过程中车厢所产生的横向位移，起到横向限位功能。

进一步，所述减震器支座主体包括减震垫安装板、前立板、后立板、侧板、背板和底板；所述减震垫安装板的顶面焊接在位于车厢底板下的支撑架上；所述前立板、后立板、侧板、背板和底板组成一个箱型结构后焊接在在减震垫安装板底面上，且背板朝向车架，侧板与背板相平行；所述侧板与底板之间不接触，且两者之间留有间隙，用以装配所述间隙调节装置。

进一步，所述前立板、后立板、侧板从减震垫安装板底面穿出后向上延伸预设距离；其中，延伸出的前立板和后立板的侧面分别与支撑架相焊接；延伸出的前立板、后立板和侧板的顶面分别与车厢底板相焊接；通过结构限位和周圈焊接相结合的方式，增加减震器支座的稳定。

进一步，所述间隙调节装置包括一块90度折弯的调节板、调整组件和紧固组件；其中，所述调节板的折弯面Ⅰ位于背板的前方，调节板的折弯面Ⅱ位于底板的下方；通过调整组件调节调节板与车架的间隙后，在调节板的折弯面Ⅰ与背板之间填充有调整垫，最后通过紧固组件将调节板的折弯面Ⅱ安装在底板上。

进一步，所述紧固组件包括至少一组紧固螺栓、紧固螺母和位于底板上的长圆孔；紧固螺栓依次穿过调节板上的通孔、底板上的长圆孔后，调整调节板与背板的间隙大小，通过紧固螺母与紧固螺栓的配合将调节板固定在底板上。

进一步，在底板与调节板之间的紧固螺栓中套装有套管，套管为调节板提供限位支撑，保障调节板与车架之间的间隙均匀。

进一步，所述调整组件包括至少一组调整螺栓和调整螺母；所述调整螺母焊接在所述背板上，通过调整螺栓在调整螺母中的旋进与旋出来调节调节板的折弯面Ⅰ与车架的间隙。

进一步，每一个减震器支座上均安装有至少一个减震垫组件，用以减缓车厢下落对车架的冲击；其中，减震垫组件以螺栓连接的方式安装于减震器支座对应的安装孔处。

一种车厢，包括前述的车厢减震器支座。

一种自卸车，包括车架，在车架上安装有前述的车厢。

本实用新型有益效果：

本实用新型的减震器支座兼顾减震垫组件安装和车厢横向限位双重功能；

减震垫组件用以减缓车厢下落对车架的冲击，且通过螺栓形式安装在减震器支座上使得减震垫组件拆装方便；

通过间隙调节装置实现与车架的间隙调节，有效控制车辆在行驶过程中车厢所产生的横向位移，起到横向限位功能；

减震垫安装板上开有一个矩形方孔，前立板、后立板、侧板和背板插入减震垫安装板的矩形孔内后，焊接构建出一个封闭的箱形支撑结构，通过结构限位和周圈焊接相结合的方式，使得减震器支座具备更高的强度和刚度；

套管为调节板提供限位支撑，保障调节板与车架之间的间隙均匀。

附图说明

图1为本实用新型的减震器支座整体安装位置图；

图2为本实用新型的减震垫组件在车厢中的安装位置图；

图3 为本实用新型的减震垫组件与减震器支座的安装示意图；

图4为本实用新型的减震器支座结构示意图；

图5为本实用新型的减震器支座另一视角结构示意图；

图6为图5中的A部放大示意图；

图7为本实用新型的减震器支座主体结构示意图。

附图标识：1.减震垫安装板；2.前立板；3.后立板；4.侧板；5.背板；6.底板；7.调节板；8.厚调整垫；9.薄调整垫；10.紧固螺栓；11.套管；12.垫片；13.碟垫；14.紧固螺母；15.调节螺栓；16.调节螺母；100.车厢；200.车架；300.减震器支座；400.减震垫组件；500.支撑架。

具体实施方式

为使本实用新型实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

如图1、图2、图4所示，一种车厢减震器支座，至少两个减震器支座300连接在车厢100底板下，且车厢100底板下方的左侧和右侧均有减震器支座300，其中，减震器支座300包括减震器支座主体和间隙调节装置；减震器支座主体焊接在车厢100底板下，通过间隙调节装置实现与车架200的间隙调节，有效控制车辆在行驶过程中车厢100所产生的横向位移，起到横向限位功能。

以下给出减震器支座300安装方式的一优选实施例。

继续参照图2所示，上述实施例中，减震器支座300数量为两个，两个减震器支座300相对称的焊接在车厢100底板下方的左侧和右侧。

当然，减震器支座300数量为可以为四个，左侧两个，右侧两个。

如图7所示，所述减震器支座主体包括减震垫安装板1、前立板2、后立板3、侧板4、背板5和底板6；减震垫安装板1的顶面焊接在位于车厢100底板下的支撑架上500；前立板2、后立板3、侧板4、背板5和底板6组成一个箱型结构后焊接在在减震垫安装板1底面上，且背板5朝向车架200，侧板4与背板5相平行；侧板4与底板6之间不接触，且两者之间留有间隙，用以装配间隙调节装置。

需要说明的是，上述实施例中，前立板2、后立板3、侧板4从减震垫安装板1底面穿出后向上延伸预设距离；其中，延伸出的前立板2和后立板3的侧面分别与支撑架500相焊接；延伸出的前立板2、后立板3和侧板4的顶面分别与车厢100底板相焊接；通过结构限位和周圈焊接相结合的方式，使得减震器支座300具备更高的强度和刚度。

如图5、图6所示，间隙调节装置包括一块90度折弯的调节板7、调整组件和紧固组件；其中，调节板7的折弯面Ⅰ位于背板5的前方，调节板7的折弯面Ⅱ位于底板6的下方；通过调整组件调节调节板7与车架200的间隙后，在调节板7的折弯面Ⅰ与背板5之间填充有调整垫，最后通过紧固组件将调节板7的折弯面Ⅱ安装在底板6上。

以下给出紧固组件和调节组件的一优选实施例。

紧固组件包括至少一组紧固螺栓10、紧固螺母14和位于底板6上的长圆孔；

紧固螺栓10依次穿过调节板7上的通孔、底板6上的长圆孔后，调整调节板7与背板5的间隙大小，通过紧固螺母14与紧固螺栓10的配合将调节板7固定在底板6上。

调整组件包括至少一组调整螺栓15和调整螺母16；调整螺母16焊接在背板5上，通过调整螺栓15在调整螺母16中的旋进与旋出来调节调节板7的折弯面Ⅰ与车架200的间隙。

需要说明的是，上述实施例中，调整垫有厚调整垫8和薄调整垫9，依据调整后的调节板7和背板5间隙的大小，安装一定数量的厚调整垫8和薄调整垫9。

在紧固螺栓10上,套装有垫片12和碟垫13后通过紧固螺母14与紧固螺栓10的配合将调节板7固定在底板6上。

紧固螺栓10和紧固螺母14优选两组，调整螺栓15和调整螺母16也优选两组。

继续参照图5、图6所示，在底板6与调节板7之间的紧固螺栓10中套装有套管11，套管11为调节板7提供限位支撑，保障调节板7与车架200之间的间隙均匀。

如图2、图3所示，每一个减震器支座300上均安装有至少一个减震垫组件400，用以减缓车厢100下落对车架200的冲击；其中，减震垫组件400以螺栓连接的方式安装于减震器支座300对应的安装孔处。

需要说明的是，上述实施例中，每一个减震器支座300上均安装有三个减震垫组件400。当然，减震垫组件400数量也可以为四个、五个。

由此可见，减震垫组件400用以减缓车厢100下落对车架200的冲击，且通过螺栓形式安装在减震器支座300上使得减震垫组件400拆装方便。

本实用新型还提供一种车厢，其包括上述实施例中的车厢减震器支座300，如图2所示。

本实用新型还提供一种自卸车，包括车架200，在车架200上安装有上述实施例中的车厢100，如图1所示。

传统减震器安装座与车厢限位装置为单独焊接于车厢底部的两个组件，由于减震器安装座与车厢限位装置的空间布置关系，在减震器支座焊接完成后，限位装置的焊接工艺较为复杂，且很难保证焊接强度，工艺性及可靠性均较差。本实用新型涉及的组合式减震器支座结构，将减震器安装座与车厢限位装置设计为一个组件后整体焊接，有效降低了焊接难度，提升了工艺性和可靠性。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。