一种管梁线束固定支架的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于汽车车身技术领域，具体是指一种管梁线束固定支架。
【背景技术】
[0002]目前，随着整车对可靠性要求的提高，汽车驾驶室骨架普遍使用管梁式结构，驾驶室线束依附管梁式骨架布置:通常为驾驶室线束自带扎带，管梁本体上直接开孔或管梁上焊带孔小支架，然后线束通过扎带卡在相应孔位处；
[0003]驾驶室线束通过扎带固定在管梁上一般有以下几个因素要考虑:
[0004]a.线束与管梁距离:越近越好，这样线束占用的驾驶室空间就越小，与其他部件距离越远，发生线束干涉磨损的概率越小。
[0005]b.线束扎带固定:扎带固定后如果线束完全不接触其他部件，仅靠扎带固定，线束晃动易导致扎带损坏。
[0006]c.管梁与小支架焊接缝隙位置有焊渣，线束如果距离缝隙位置近，会磨损线束。
[0007]只有实现以上三个因素，才能全面保证驾驶室线束固定完全可靠性。
[0008]如图1所示，给出了第一种现技术的结构示意图；管梁本体3上直接开孔，驾驶室的线束I通过扎带2卡扣直接卡在孔位处。这一技术的优点是，能满足上述的a因素和c因素:即具有距离管梁近，占用空间小；无焊渣，不会有磨损线束的风险。
[0009]而这一技术方案的缺点是:由于目前管梁本体强度问题，开孔容易让管梁本体受压导致孔位变型；
[0010]管梁本体3由于是曲面，本身开孔后会与驾驶室线束卡扣接触面积少而造成线束固定不可靠，例如，管梁本体上直径为7_的孔与卡扣直径为7_的扎带卡接后接触面积比平面上直径为7_的孔与其卡接后接触面积小。
[0011]因此，除非管梁上无空间用支架固定或是线束此处一直是直线受力较少，否则一般不采用此方案。
[0012]如图2所示，给出了第二种现技术结构示意图；管梁本体13伸出线束支架14，驾驶室的线束11通过扎带12卡扣直接卡入线束支架14处。该技术方案能满足上述C因素要求；距离焊渣远，不会有磨损线束的风险。但缺点是:线束固定在此线束支架14后，距离管梁本体13远，占用空间大，易与周边其他部件产生干涉；线束仅靠扎带固定，易因为晃动导致扎带损坏，固定可靠性低。目前，整车多采用此方案，在空间大的位置较为合适。
[0013]如图3所示，给出了第三种现技术结构示意图；管梁本体23伸出线束支架24，驾驶室的线束21卡扣直接卡入线束支架24处。这一技术方案的优点是，能满足上述a因素和b因素的要求；即距离管梁本体23近，占用空间小；能一半依靠管梁本体，扎带受力较小，固定较可靠。但是缺点是，线束21距离线束支架24缝隙焊渣位置较近，有磨损线束21的风险；只有一端接触管梁本体23，固定还不是非常可靠。目前，整车多采用此方案，在空间小的位置较为合适。【实用新型内容】
[0014]本实用新型的目的是通过对现有的技术方案提出改进技术方案，通过本技术方案，能够解决线束与管梁距离、线束扎带固定及管梁与小支架焊接缝隙位置有焊渣这些现有技术所存在的问题。
[0015]本实用新型是通过以下技术方案实现的:
[0016]一种管梁线束固定支架，包括有线束支架、扎带及线束；所述线束固定于所述扎带上；所述扎带固定于所述线束支架上；
[0017]所述线束支架包括有第一线束支架和第二线束支架；所述第一线束支架为弧形与管梁的外表面形状相同；所述第二线束支架为平板形，在所述第二线束支架上设置有扎带过孔；
[0018]所述管梁过中线的水平截面过所述第一线束支架和所述第二线束支架的交点，且与所述第二线束支架之间呈45度夹角。
[0019]进一步的，所述线束与所述管梁相切。
[0020]进一步的，所述第一线束支架与所述管梁之间通过焊接连接。
[0021]进一步的，所述第一线束支架与所述第二线束支架为一体结构。
[0022]进一步的，所述管梁为空心圆柱管梁。
[0023]本实用新型的有益效果是:
[0024]本实用新型的技术方案通过管梁过中线的水平截面过所述第一线束支架和所述第二线束支架的交点，且与所述第二线束支架之间呈45度夹角的技术方案，解决了线束与管梁距离、线束扎带固定及管梁与小支架焊接缝隙位置有焊渣等这些现有技术所存在的问题。
【附图说明】
[0025]图1为第一种现有技术结构示意图；
[0026]图2为第二种现有技术结构示意图；
[0027]图3为第三种现有技术结构示意图；
[0028]图4为本实用新型管梁线束固定支架结构示意图。
[0029]附图标记说明
[0030]I线束，2扎带，3管梁本体，11线束，12扎带，13管梁本体，14线束支架，21线束，22扎带，23管梁本体，24线束支架，31线束，32扎带，33管梁，34第一线束支架，35第二线束支架，36 45度夹角。
【具体实施方式】
[0031]以下通过实施例来详细说明本实用新型的技术方案，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本实用新型的技术方案，而不能解释为是对本实用新型技术方案的限制。
[0032]驾驶室线束通过扎带固定在管梁上一般有以下几个因素要考虑:
[0033]a.线束与管梁距离:越近越好，这样线束占用的驾驶室空间就越小，与其他部件距离越远，发生线束干涉磨损的概率越小。
[0034]b.线束扎带固定:扎带固定后如果线束完全不接触其他部件，仅靠扎带固定，线束晃动易导致扎带损坏。
[0035]c.管梁与小支架焊接缝隙位置有焊渣，线束如果距离缝隙位置近，会磨损线束。
[0036]只有实现以上三个因素，才能全面保证驾驶室线束固定完全可靠性。
[0037]如图4所示，本实用新型提供了一种管梁线束固定支架，包括有线束支架、扎带32及线束31 ;所述线束31固定于所述扎带32上；所述扎带32固定于所述线束支架上；线束支架固定于管梁33上，在本申请中，所述管梁33为空心圆柱管梁。
[0038]所述线束支架包括有第一线束支架34和第二线束支架35 ;所述第一线束支架34与所述第二线束支架35为一体结构。所述第一线束支架34为弧形与管梁33的外表面形状相同，所述第一线束支架34与所述管梁33之间通过焊接连接；所述第二线束支架35为平板形，在所述第二线束支架35上设置有扎带过孔；
[0039]所述管梁33过中线的水平截面过所述第一线束支架34和所述第二线束支架35的交点，且与所述第二线束支架35之间呈45度夹角36。当将扎带32插入扎带过孔后，所述线束31与所述管梁33相切。
[0040]线束扎带固定:固定后线束受重力作用向下，但左边靠管梁，右边靠支架，因此不会产生晃动，完全避免了扎带损坏的风险；
[0041]通常管梁与线束支架焊接处会有焊渣，但由于线束支架与管梁之间整体成45°角，因此完全能避免接触焊渣的可能；
[0042]综上所述，此方案完全能满足以上a、b、c的要求，使线束固定可靠性最大化。
[0043]管梁水平线伸出线束支架:如果线束支架伸出点偏上，那么线束左边与管梁的接触面积会小于右边与线束支架的接触面积，扎带会向左边受力导致扎带损坏；如果线束支架伸出点偏下，则线束会受到挤压，导致线束自身磨损，因此水平位置伸出线束支架最为合理。
[0044]角度为45°选择理由:如果角度小于45°，由于重力作用，那么线束左边与管梁的接触面积会小于右边与线束支架的接触面积或不能接触到左边管梁，导致线束只靠线束支架面固定而晃动，有可能导致扎带受力损坏，如果角度大于45°，由于重力作用，线束会向左下方受力，导致扎带受力，有可能造成损坏，因此45°为最佳角度，可以使左右两边受力均衡。
[0045]除此之外，此设计也方便了线束支架上所带过孔距离的选择，选择线束支架上扎带过孔的距离与此处线束半径相同即可。
[0046]尽管对本申请的技术方案进行了详细的描述，但本领域技术人员在对本申请的技术方案的结构及内容进行合理的改变、替换、或者变形等，这些变化或者改进的技术方案，均属于本申请的保护范围。
【主权项】
1.一种管梁线束固定支架，其特征在于:包括有线束支架、扎带及线束；所述线束固定于所述扎带上；所述扎带固定于所述线束支架上； 所述线束支架包括有第一线束支架和第二线束支架；所述第一线束支架为弧形与管梁的外表面形状相同；所述第二线束支架为平板形，在所述第二线束支架上设置有扎带过孔； 所述管梁过中线的水平截面过所述第一线束支架和所述第二线束支架的交点，且与所述第二线束支架之间呈45度夹角。
2.根据权利要求1所述的管梁线束固定支架，其特征在于:所述线束与所述管梁相切。
3.根据权利要求1所述的管梁线束固定支架，其特征在于:所述第一线束支架与所述管梁之间通过焊接连接。
4.根据权利要求1所述的管梁线束固定支架，其特征在于:所述第一线束支架与所述第二线束支架为一体结构。
5.根据权利要求1所述的管梁线束固定支架，其特征在于:所述管梁为空心圆柱管梁。
【专利摘要】本实用新型涉及一种管梁线束固定支架，包括有线束支架、扎带及线束；所述线束固定于所述扎带上；所述扎带固定于所述线束支架上；所述线束支架包括有第一线束支架和第二线束支架；所述第一线束支架为弧形与管梁的外表面形状相同；所述第二线束支架为平板形，在所述第二线束支架上设置有扎带过孔；所述管梁过中线的水平截面过所述第一线束支架和所述第二线束支架的交点，且与所述第二线束支架之间呈45度夹角。本技术方案解决了线束与管梁距离、线束扎带固定及管梁与小支架焊接缝隙位置有焊渣等这些现有技术所存在的问题。
【IPC分类】B60R16-02
【公开号】CN204452303
【申请号】CN201520109383
【发明人】李青龙, 王明明, 章剑兵, 刘有志, 张静, 周积茂, 朱伟玲, 李娟
【申请人】安徽江淮汽车股份有限公司
【公开日】2015年7月8日
【申请日】2015年2月13日