一种车辆手刹翻孔铆接结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种车辆手刹翻孔铆接结构，两片金属板材连接时，在其中一片板材上冲压出翻孔，在另一片板材对应的翻孔的位置上冲出连接孔，翻孔穿过连接孔并铆接在一起，本实用新型利用翻孔件的翻孔高度高于被铆接件材质厚度，经过铆压后，翻孔直径大于被铆接的孔径来张紧该孔，使两个金属板材连接在一起，相对于现有的焊接方式，本实用新型不但工艺简单，工作环境也好；通过夹具定位后，可以同时进行多个铆接点铆接，提高生产效率并且确保产品一致性好，而且产品外观质量也有很大程度的改进。
【专利说明】
一种车辆手刹翻孔铆接结构
技术领域
[0001]本实用新型涉及一种汽车手刹结构，具体是一种车辆手刹翻孔铆接结构。
【背景技术】
[0002]现有汽车手刹一般由多片金属板材的连接，现行国内普遍采用的是点焊焊接工艺进行联接，该工艺在实际使用过程中存在的缺点有:(I)点焊过程中，由于板材表面有油污等原因，易产生电火花并会在表面产生较明显的烧蚀痕迹，影响产品外观质量；(2)焊机电极由于长期处在高温、高压下，导致磨损快，焊点变大；(3)由于目前国内多头焊机技术不成熟且设备投入成本大，因此现多采用单头焊机，只能单点焊接，以致生产效率低，且对于同一产品有多个焊点时，需多次点焊，造成产品一致性差；(4)焊接时可能产生的电压波动以及设备设定参数的飘移，其焊接强度的可靠性具有很大的不确定性，且不可探测度很高，除非进行破坏性试验。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的在于提供一种车辆手刹翻孔铆接结构，两片金属板材连接时，在其中一片板材上冲压出翻孔，在另一片板材对应的翻孔的位置上冲出连接孔，翻孔穿过连接孔并铆接在一起，本实用新型利用翻孔件的翻孔高度高于被铆接件材质厚度，经过铆压后，翻孔直径大于被铆接的孔径来涨紧该孔，使两个金属板材连接在一起，相对于现有的焊接方式，本实用新型不但工艺简单，工作环境也好;通过夹具定位后，可以同时进行多个铆接点铆接，提高生产效率并且确保产品一致性好，而且产品外观质量也有很大程度的改进。
[0004]为实现上述目的采用以下技术方案:
[0005]—种车辆手刹翻孔铆接结构，包括手柄、手柄连接板、拉线连接板和连接座，所述的手柄的下端与手柄连接板固连，其特征在于:在所述的手柄连接板冲压出若干个翻孔，所述的翻孔的高度大于拉线连接板的厚度，在所述的拉线连接板上对应翻孔的位置上开设有若干个铆孔，铆孔的内径大于翻孔的外径，翻孔穿过铆孔并铆接将手柄连接板和拉线连接板连为一体，所述的拉线连接板通过枢轴枢接在连接座上，拉线连接板还与手刹拉线的端部固连。
[0006]本实用新型改变了手柄连接板和拉线连接板的连接方式，采用翻孔与铆孔配合铆接配合，相对于焊接的方式本实用新型的工艺简单，工作环境也好;通过夹具定位后，可以同时进行多个铆接点铆接，提高生产效率并且确保产品一致性好，而且产品外观质量也有很大程度的改进;相对于铆钉的连接方式，本实用新型可以节约材料，节省成本，简化工艺。
【附图说明】
[0007]图1为本实用新型结构不意图；
[0008]图2为本实用新型手柄连接板和拉线连接板的连接示意图。
【具体实施方式】
[0009]如图1、2所示，一种车辆手刹翻孔铆接结构，包括手柄1、手柄连接板2、拉线连接板3和连接座4，所述的手柄I的下端与手柄连接板2固连，在所述的手柄连接板2冲压出若干个翻孔21，所述的翻孔21的高度大于拉线连接板3的厚度，在所述的拉线连接板3上对应翻孔21的位置上开设有若干个铆孔，铆孔的内径大于翻孔的外径，翻孔21穿过铆孔并铆接将手柄连接板2和拉线连接板3连为一体，所述的拉线连接板2通过枢轴5枢接在连接座4上，拉线连接板3还与手刹拉线5的端部固连。
[0010]本实用新型在手柄连接板2和拉线连接板3上分别加工出翻孔和铆孔，然后翻孔穿过铆孔经过铆压后连为一体，相对于现有的焊接方式，本实用新型工艺简单，工作环境也好，通过夹具定位后，可以同时进行多个铆接点铆接，提高生产效率并且确保产品一致性好，而且产品外观质量也有很大程度的改进。
[0011]相对于采用铆钉的连接方式，本实用新型可以节约大量铆钉材料，降低企来成本，可能多个铆孔和翻孔一起加工一起铆压，装配效率更高。
【主权项】
1.一种车辆手刹翻孔铆接结构，包括手柄、手柄连接板、拉线连接板和连接座，所述的手柄的下端与手柄连接板固连，其特征在于:在所述的手柄连接板冲压出若干个翻孔，所述的翻孔的高度大于拉线连接板的厚度，在所述的拉线连接板上对应翻孔的位置上开设有若干个铆孔，铆孔的内径大于翻孔的外径，翻孔穿过铆孔并铆接将手柄连接板和拉线连接板连为一体，所述的拉线连接板通过枢轴枢接在连接座上，拉线连接板还与手刹拉线的端部固连。
【文档编号】B60T7/10GK205440318SQ201620229372
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2016年3月24日
【发明人】王福慧
【申请人】浙江顶立添翼汽车部件股份有限公司