一种车辆的底盘的制作方法

本发明属于特种车辆领域，特别涉及一种车辆的底盘。

背景技术：

大高度的特种车辆，比如大高度的高空作业平台，通常为了使整车保持稳定，防止倾翻，需要将其底盘的轮距和轴距加大。但是底盘轮距加大之后不便于运输，不能使用平板车进行公路运输。将高空作业平台的底盘轮距做成可调节是目前的主要解决方案，在运输时缩短轮距，在作业时，可将轮距加宽，保持作业稳定性。

现有的高空作业平台虽然能够进行轮距的调节，但是通常方案有两种，一种是在前后桥总成的支腿之间设置伸缩油缸，这种方案非常简单，但是存在支腿在张开或收拢时不同步的缺陷，如果一侧轮胎的底面阻力大，则底面阻力小的轮胎会先动，导致支腿张开或收拢过程中失去稳定性，导致翻车的事故。第二种方案是利用油缸单独控制每一个支腿，每一个油缸负责单腿的收放，其缺点在于油缸的数量多、液压平衡阀多，保持前后桥总成支腿完全同步的控制难度大，设计成本和维护成本高。

此外，现有技术中的上述两种方案还存在支腿依赖油缸来固定，如果油缸内泄，支腿的跨距会受到影响，一旦跨距变窄，车辆就会失去稳定性，可能导致整个车辆的倾翻。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于，克服现有技术中的不足，提供一种结构简单，能够用单一油缸实现车辆支腿开合的车辆底盘。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

本发明提供的车辆的底盘，包括底架、伸缩机构、前桥总成和后桥总成，前桥总成和后桥总成，所述前桥总成位于车辆前部，所述后桥总成位于车辆后部，所述前桥总成和所述后桥总成的结构相同，所述前桥总成包括第一支腿、第二支腿、第一连杆、第二连杆、轮胎总成和转向机构，所述第一支腿和第二支腿铰接在所述底架上，所述轮胎总成安装在支腿的末端，轮胎总成和支腿之间设有所述转向机构；

进一步地，第一连杆的一端与所述第一支腿的中段铰接，第一连杆的另一端与所述伸缩机构铰接，所述第二连杆的一端与所述第二支腿的中段铰接，第二连杆的另一端与所述伸缩机构铰接，所述伸缩机构设置在车辆的中轴线上，伸缩机构的运动方向与车辆的中轴线平行，所述伸缩机构可驱动所述第一连杆和第二连杆同步运动，使所述第一支腿和第二支腿同步开合至预设角度。

更具体的，上述车辆底盘的伸缩机构为油缸。

进一步地，上述伸缩机构包括油缸和固定在油缸上的横杆，第一连杆和第二连杆分别铰接在所述横杆的两端。

在一个实施例中，上述车辆底盘还包括油缸保护装置，油缸保护装置具体为包裹油缸的伸缩套，所述伸缩套的固定段固定在所述底架上，伸缩套的伸缩段跟随所述油缸的活塞杆运动。

在一个实施例中，所述油缸保护装置具体为包裹所述油缸的伸缩套，所述伸缩套的固定段固定在所述底架上，伸缩套的伸缩段末端与所述横杆固定连接。

优选地，在上述方案中的支腿完全张开时，所述第一连杆和第二连杆位于同一直线上。

为加强支腿合拢后的稳定性，在一个实施例中，所述支腿的铰接处的所述第一连杆和第二连杆上，分别设有一朝向车身外侧的伸出端，所述伸出端在所述支腿完全合拢时相互抵靠。

为了加强支腿张开后的稳定性，在一个实施例中，支腿完全合拢时，所述第一、第二连杆的伸出端位于同一直线上。

作为一种优选的结构，上述车辆底盘的伸缩机构为两个，分别与前桥总成和后桥总成连接。

作为另一种优选的结构，上述车辆底盘的伸缩机构为一个，伸缩机构为油缸，油缸的两端同时与车辆前桥总成和后桥总成连接。

作为一种优选的结构，上述车辆中的支腿为可伸缩支腿。

本发明所提供的车辆的底盘，利用连杆机构将车辆的支腿与伸缩机构铰接，使得两组支腿可以同时张开或收拢，控制逻辑简单方便。作为进一步的优化方案，本发明提供的车辆底盘在支腿张开到位后，利用连杆机构形成共线实现自锁，能够有效保护油缸。本发明提供的技术方案能够保持车辆工作时的稳定性，保证车辆的安全。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是为了更好地理解本发明，而不应该理解为对本发明的限制。对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图，以下的附图中，相同的零件设置相同的附图标记。

图1是一种现有的车辆底盘的结构示意图；

图2是另一种现有的车辆底盘的结构示意图；

图3是本发明所述车辆底盘的一种实施例的张开结构示意图；

图4是图3所示实施例的收拢结构示意图；

图5是本发明另一种实施例的张开结构示意图；

图6是图5所示实施例的收拢结构示意图；

图7是本发明又一种实施例的张开结构示意图；

图8是图7所示实施例的收拢结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例一

参考图3和图4，图3是本实施例提供的车辆底盘的张开结构示意图，图4是图3所示实施例的收拢结构示意图。本实施例提供的车辆底盘包括底架7、伸缩机构6、前桥总成和后桥总成，前桥总成和后桥总成，所述前桥总成位于车辆前部，所述后桥总成位于车辆后部，所述前桥总成和所述后桥总成的结构相同，伸缩机构6为油缸，前桥总成包括第一支腿31、第二支腿32、第一连杆41、第二连杆42、轮胎总成1和转向机构2，第一支腿31和第二支腿32铰接在底架7上，轮胎总成1安装在支腿的末端，轮胎总成1和支腿之间设有转向机构2；

进一步地，第一连杆41的一端与第一支腿31的中段铰接，第一连杆41的另一端与所述油缸的一端铰接，第二连杆42的一端与第二支腿32的中段铰接，第二连杆42的另一端与所述伸缩机构6铰接，伸缩机构6设置在车辆的中轴线上，伸缩机构6的运动方向与车辆的中轴线平行，所述伸缩机构6可驱动所述第一连杆41和第二连杆42同步运动，使所述第一支腿31和第二支腿32同步开合至预设角度。

本实施例中，油缸伸长，推动第一连杆41和第二连杆42同步运动，第一连杆41和第二连杆42可推动第一支腿31和第二支腿32向车身两侧张开，车辆的轮距加大。反之，油缸缩短，拉动第一连杆41和第二连杆42，支腿的夹角变小，车辆的轮距减小。

本实施例中的油缸能够驱动第一连杆41和第二连杆42同步运动，使第一支腿31和第二支腿32同步开合至预设角度，其优点在于，不会受到单侧轮胎摩擦力减弱的影响，克服了支腿在张开或收拢时不同步的缺陷，可以有效避免车辆支腿张开或收拢过程中失稳而翻车的情形。

实施例二

请参考图5和图6，本实施例与实施例一的不同点在于：

在油缸活塞杆的末端固定设置有一横杆9，横杆9的两端与第一连杆41和第二连杆42分别铰接。这一设计的工作原理与实施例一相同，但是将第一、第二连杆42从一个铰接点分开，有利于提升连杆机构的稳定性和灵活性。

实施例三

由于油缸只能够承受其伸缩方向上的力，也就是轴向力，不能够承受径向方向的力，本实施例在实施例一和实施例二的基础上，增加了油缸保护装置8，如图5和图6所示，油缸保护装置8具体为包裹油缸的伸缩套，所述伸缩套的固定段固定在所述底架7上，伸缩套的伸缩段跟随所述油缸的活塞杆运动。伸缩套的固定段固定在所述底架7上，伸缩套的伸缩段末端与所述横杆9固定连接。本实施例中的油缸保护装置8，通过包裹油缸的伸缩套能够有效防止油缸的径向跳动和摆动，起到保护油缸的作用。

实施例四

由于支腿受到油缸的推力而保持张开的状态，油缸发生内泄故障时，支腿的稳定性得不到保证，为了克服这一缺陷，本实施例提供了一种优选的方案，请参考图3、图5、图7，本实施例中的支腿完全张开时，所述第一连杆41和第二连杆42位于同一直线上。当支腿的开合角度达到最大状态，第一连杆41和第二连杆42位于同一直线上，形成自锁效应，油缸不再受力，这一设计能够有效保护油缸。

同理，为加强支腿合拢后的稳定性，请参考图5至图8，支腿的铰接处的所述第一连杆41和第二连杆42上，分别设有一朝向车身外侧的伸出端5，所述伸出端5在所述支腿完全合拢时相互抵靠。更优选的，当支腿完全合拢时，如图6和图8所示，所述第一、第二连杆42的伸出端5位于同一直线上。当支腿完全合拢时，由于伸出端5相互抵靠，支腿之间的夹角无法继续减小，可以使油缸免受冲击。

上述全部实施例中，如图3至图6所示，油缸的数量可以是前桥总成和后桥总成各一个，油缸的一端固定在底架7上，另一端与前桥总成相连。也可以如图7和图8所示，只设置一个油缸，其两端同时与车辆前桥总成和后桥总成相连。

作为一种优选的结构，请参考图1和图2，上述全部实施例中的支腿为可伸缩支腿，支腿内部设有支腿油缸，支腿通过支腿油缸实现伸缩。

以上所述仅仅是本申请的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，上述实施方式可以进行合理的组合，在不脱离本申请原理的前提下所做出的无须创造性劳动的改进都视为本申请保的保护范围。