本实用新型涉及汽车技术领域，且特别涉及一种车身B柱下部空腔的隔断结构。
背景技术：
通常，汽车B柱的下部由内外板焊接而成,会形成一较大的空腔，此空腔往往会成为路躁、风噪向车内传递的路径，如果不将此空腔封堵住，则会在行车过程中产生较大的噪音和振动，影响整车的NVH(噪声、振动与声振粗糙度)效果。空腔的
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型提供一种车身B柱下部空腔的隔断结构。
为达上述优点，本实用新型提供一种车身B柱下部空腔的隔断结构，包括内钣金和外钣金，所述内钣金和所述外钣金之间形成一空腔，所述空腔内设有沿一第一方向延伸的第二膨胀胶条，以及沿一第二方向延伸的第一膨胀胶条和第三膨胀胶条，在所述第二方向上，所述第一膨胀胶条和所述第三膨胀胶条的靠近所述第二膨胀胶条的边界凸出于所述第二膨胀胶条的对应边界一定的长度(d1)，在所述第一方向上，所述第一膨胀胶条和所述第三膨胀胶条与所述第二膨胀胶条隔开一定间隙(d2，d3)。
进一步地，所述第一方向垂直于所述第二方向。
进一步地，所述内钣金具有两水平板面和一竖直板面，所述两水平板面和所述竖直板面上均形成有开孔，所述第一膨胀胶条和所述第三膨胀胶条由所述两水平板面上的开孔注入所述空腔内,所述第二膨胀胶条由所述竖直板面上的开孔注入所述空腔内。
进一步地，所述第一方向为汽车的长度方向，所述第二方向为汽车的宽度方向。
进一步地，所述第一膨胀胶条、第二膨胀胶条和第三膨胀胶条等厚。
进一步地，所述第一膨胀胶条和第三膨胀胶条在所述第二方向上凸出于所述第二膨胀胶条的长度(d1)为5mm。
进一步地，所述第一膨胀胶条和第三膨胀胶条与所述第二膨胀胶条在所述第一方向上的间隙(d2，d3)为5mm。
通过本实用新型的车身B柱下部空腔的隔断结构，能严实封堵车身B柱下部空腔的，且能隔断风燥，进而能提高整车NVH性能。
附图说明
图1为本实用新型一实施例的车身B柱下部空腔的隔断结构的示意图。
具体实施方式
以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
图1为本实用新型一实施例的车身B柱下部空腔的隔断结构的示意图。车身B柱下部空腔的隔断结构包括内钣金4和外钣金5，两者通过焊接连接，两者之间形成一空腔，所述内钣金4具有两水平板面41和一竖直板面42，该两水平板面41和该竖直板面42上均形成有开孔，这些开孔形成于汽车的其它加工过程中。在竖直板面42上的开孔处经打胶机注入有沿一第一方向延伸的第二膨胀胶条2，在两水平板面41上的开孔处经打胶机注入有沿一第二方向延伸的第一膨胀胶条1和第三膨胀胶条3，所述第一膨胀胶条1、所述第二膨胀胶条2和所述第三膨胀胶条3优选为具有相同的厚度。所述第一方向垂直于所述第二方向，在本实施例中，所述第一方向为汽车的长度方向，所述第二方向为汽车的宽度方向。在所述第二方向上，所述第一膨胀胶条1和所述第三膨胀胶条3的靠近所述第二膨胀胶条2的边界凸出于所述第二膨胀胶条2的对应边界一定的长度d1，在所述第一方向上，所述第一膨胀胶条1和所述第三膨胀胶条3与所述第二膨胀胶条2分别隔开一定间隙d2和d3，在本实用新型一实施例中，综合考虑到膨胀胶条的发泡率(本实施例中为6-12倍)和空腔的尺寸，第一膨胀胶条1和第三膨胀胶条3在第二方向上凸出于第二膨胀胶条2的长度d1设置为5mm，第一膨胀胶条1和第三膨胀胶条3与第二膨胀胶条2在第一方向上的间隙d2和d3均设置为5mm。通过设置间隙d1和d2，可以防止膨胀胶条在发泡过程中相互产生内应力现象，出现局部缩孔进而封堵不严实。在本实用新型的一实施例中，膨胀胶条通过涂装电泳烘烤发泡后，刚好填满内钣金4和外钣金之间形成的空腔，因而可以隔断路躁和风噪的传递路径，提高整车的NVH效果；并且，由于第一膨胀胶条1、第二膨胀胶条2和第三膨胀胶条3均由汽车钣金上现有的开孔注入钣金之间的空腔内而无需在钣金上额外开孔或扩孔，简化了本实用新型车身B柱下部空腔的隔断结构的加工工序；进一步地，由于采用的封堵材料为遇热膨胀胶条，因此相较于全部采用无法膨胀的封堵材料隔断的方式，可以大大降低隔断结构的重量。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。